Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd. est l’un des principaux fabricants de four rotatif et d’équipements de broyage en Chine et sur le marché mondial. Il sera coté au tableau principal de Hong Kong en 2019. Le nom et le code de l’action : China Pengfei Group HK03348
Voir plusComment faire en sorte que la grue monopoutre joue son efficacité maximale
Comment faire en sorte que la grue monopoutre joue son efficacité maximale
Aujourd’hui, Jiangsu Pengfei a exporté un lot de four rotatif de minerai de nickel indonésien vers le port de Fengshan pour expédition. Cette cargaison fait partie des 18 équipements de minerai de nickel investis par Deron Nickel en Indonésie. devenant le plus grand investisseur dans des projets de nickel en Indonésie.
Le groupe Jiangsu Pengfei a atteint la satisfaction des clients grâce à des actions dans la performance du projet, et a utilisé des performances de haute qualité comme support de marque, et a reçu une lettre de remerciement du client. Dans la lettre, le client a exprimé une grande affirmation et reconnaissance de la qualité et de l’efficacité du projet livré par notre société, et a hautement évalué et apprécié l’attitude sérieuse et responsable, les capacités techniques professionnelles et les capacités d’exécution efficaces de l’équipe de projet Pengfei. Une reconnaissance, c’est aussi une responsabilité, et c’est aussi un moteur pour le travail acharné sur le chemin du progrès. Nous adhérons toujours à la demande du client et nous nous engageons à fournir à nos clients des services professionnels et efficaces et des produits de haute qualité. Merci de votre soutien, et nous sommes félicités pour votre force La première ligne de production de matte de nickel de la base industrielle de Zhongwei Indonesia Morowali a été officiellement mise en production. Après séchage dans un four de séchage, torréfaction dans un four rotatif et fusion dans un four à soufflage latéral enrichi en oxygène, la ligne de production a produit avec succès une matte de nickel de haute qualité. Le projet comprend 6 ensembles de fours de torréfaction de φ5,5 x 110 m et de fours de séchage de φ5,0 x 45 m fournis par le groupe Pengfei. La première ligne de production OESBF mise en production cette fois-ci a une production annuelle de 10 000 tonnes de nickel et une planification globale de 60 000 tonnes. Le projet a appliqué avec succès le procédé OESBF (Oxygen-enriched side-blown furnace) pour fondre le minerai de nickel latéritique pour la première fois de manière industrialisée, réalisant une nouvelle percée dans l’ingénierie mondiale de la technologie de fusion et créant une nouvelle voie technique pour la fusion du minerai de nickel latéritique. Le projet a été hautement reconnu par les clients, et le groupe Pengfei a reçu le prix de l'« Excellent fournisseur de l’année » et du « Partenaire de contribution exceptionnel pour les projets à l’étranger en 2024 ». Continuer à s’améliorer et innover en permanence Le groupe Pengfei a toujours considéré l’innovation technologique comme le principal moteur du développement de l’entreprise, et a continué à augmenter ses investissements dans l’innovation technologique, à renforcer la constitution d’équipes de talents en recherche scientifique, à s’attaquer aux innovations techniques clés et à transformer les réalisations. L’entreprise s’engage à établir et à améliorer le mécanisme d’incitation à l’innovation technologique, le mécanisme de coopération en matière d’innovation collaborative, etc., et à améliorer continuellement le niveau de numérisation et de développement intelligent de l’industrie. Lors de la réalisation de chaque projet, le groupe Pengfei adhère au principe de l’adaptation des solutions détaillées pour les clients afin de s’assurer que le projet peut répondre avec précision aux attentes et aux besoins des clients. En travaillant ensemble, l’avenir est prometteur À l’avenir, Pengfei utilisera les nouvelles technologies et les nouveaux modèles comme une force motrice puissante pour améliorer continuellement sa compétitivité de base, défendre ses aspirations initiales, assumer des responsabilités, remplir ses contrats avec intégrité, mener à bien chaque projet avec une qualité élevée, des normes élevées et une grande efficacité, et continuer à innover et à faire des percées dans le domaine professionnel avec plus d’enthousiasme et d’attitude professionnelle. Approfondir le terrain de la coopération, faire éclore les fleurs du gagnant-gagnant et parvenir à une croissance et un développement communs avec les clients.
La Conférence de l’industrie des matériaux de construction 2024 s’est tenue à Pékin les 13 et 14 novembre. La conférence a été accueillie par la Fédération chinoise des matériaux de construction (ci-après dénommée la Fédération) et co-organisée par China Building Materials Group Co., Ltd., sur le thème « Changement actif axé sur l’innovation », visant à explorer la nouvelle tendance de développement de l’industrie des matériaux de construction, à activer un nouvel élan pour le développement vert, à accélérer la construction d’un système moderne de l’industrie des matériaux de construction, et à promouvoir l’industrie pour qu’elle progresse en douceur vers une transformation verte et un développement de haute qualité. Le groupe Jiangsu Pengfei est le vice-président de l’unité de la Fédération chinoise des matériaux de construction. Le président Wang Jiaan a été vice-président de la Fédération chinoise des matériaux de construction et a représenté le groupe Pengfei pour assister à la conférence. La conférence a conduit à la transformation verte des matériaux de construction de la Chine et à la mise à niveau intelligente, en allant vers le « nouveau », en gagnant avec la « qualité », en accélérant le développement d’une nouvelle productivité de qualité et en promouvant un développement économique de haute qualité. Le 13 novembre, la 3e Conférence représentative des membres de la 6e Fédération chinoise des matériaux de construction et la 5e réunion du 6e Conseil se sont déroulées avec succès. La réunion a écouté et examiné le rapport d’activité du 6e Conseil de la Fédération et le rapport d’activité du Conseil de surveillance de la Fédération ; a complété et ajusté les chefs du 6e Conseil de la Fédération, et la réunion a également ajusté les superviseurs du Conseil de surveillance de la Fédération, examiné et voté sur l’amendement des statuts, l’ajustement de la méthode de gestion des cotisations, la « Convention d’autodiscipline de l’industrie chinoise des matériaux de construction » et l’ajustement des chefs de certains départements internes de la Fédération. Allumez le moteur de l’innovation grâce à la recherche et au développement de technologies de base clés, et gagnez la confiance nécessaire au développement de l’industrie. Dans l’après-midi du 14 novembre, la Conférence sur l’innovation scientifique et technologique de l’industrie des matériaux de construction a été lancée. Le thème de la conférence est « Axé sur l’innovation, relever les défis et créer un nouvel élan pour le développement vert ». Lors de la conférence, des rapports et des discours liminaires, de nouvelles technologies révolutionnaires et de nouveaux produits du « Yiye Shangpin » dans l’industrie des matériaux de construction ont été publiés, et les « dernières percées » et les « premières mondiales » de l’industrie des matériaux de construction ont été publiées pour la première fois ; une conférence sur la technologie des matériaux de construction a été organisée ; Une cérémonie de signature de la quatrième série de percées scientifiques et technologiques majeures dans l’industrie nationale des matériaux de construction a eu lieu ; le Prix de la science et de la technologie des matériaux de construction 2023 a été décerné, et la plateforme d’innovation scientifique et technologique de l’industrie des matériaux de construction a été décernée ; De nouvelles technologies, de nouveaux produits, de nouveaux équipements et de nouvelles applications d’entreprises exceptionnelles de l’industrie ont été présentés. À la croisée de l’innovation et de la transformation, le Groupe Pengfei insiste sur la conduite de l’innovation industrielle par l’innovation scientifique et technologique et l’activation d’une nouvelle dynamique de développement. Se concentrer sur l’activité principale dans les domaines subdivisés, promouvoir la numérisation, l’écologisation et l’internationalisation, et accélérer la construction d’un système industriel moderne de matériaux de construction. En renforçant le rôle de premier plan de l’innovation scientifique et technologique : premièrement, la création d’un centre technologique national d’entreprise, deuxièmement, la mise en place d’un mécanisme d’innovation collaborative, et troisièmement, la mise en œuvre de politiques d’incitation à l’innovation scientifique et technologique ; accélérer la transformation et la mise à niveau des industries traditionnelles : premièrement, développer un modèle de gestion « base + entreprise + alliance stratégique », deuxièmement, exploiter un modèle de marketing « intégration de la personnalisation des commandes », et troisièmement, étendre le modèle économique « fabrication + service » ; Développer des industries émergentes stratégiques : premièrement, optimiser la structure industrielle traditionnelle, deuxièmement, développer des industries vertes et à faible émission de carbone, et troisièmement, entrer dans l’industrie de la nouvelle énergie et d’autres mesures pour surmonter les technologies de base clés, mettre en œuvre la conservation de l’énergie, la réduction des émissions de carbone et l’amélioration de l’efficacité, et promouvoir le développement vert et durable des entreprises. Pengfei prendra également l’initiative de s’adapter aux changements et d’apprendre activement à utiliser diverses intelligences artificielles, IA et autres technologies de l’information pour insuffler une nouvelle vitalité au développement durable de l’entreprise et promouvoir l’entreprise pour atteindre un développement de meilleure qualité à l’ère numérique et intelligente.
Résumé : Cet article analyse principalement la déviation de l’axe du four rotatif après un fonctionnement à long terme. En réponse au grand nombre de piqûres et de fissures à la surface du rouleau de support, et au risque élevé de réglage conventionnel du rouleau de support, une nouvelle méthode de réglage est proposée. Le cas de l’équipe de l’auteur utilisant la méthode de réglage du tampon pour ajuster l’axe du four est présenté, fournissant des suggestions de référence pour les techniciens de four rotatif. Le four rotatif à ciment est principalement composé de six parties : corps de cylindre, dispositif de support, dispositif de transmission, dispositif de roue d’arrêt hydraulique, tête de four et queue de four. Le corps du four rotatif est incliné à l’horizontale dans une certaine mesure, et tout le corps du four est soutenu par le dispositif à rouleaux de support, tournant à une certaine vitesse pendant le fonctionnement. L’intérieur du four rotatif est tapissé de briques et de matériaux. Le baril du four rotatif en ciment subira une déformation par flexion sous l’effet de la gravité et à haute température, et la ligne centrale réelle du baril est une courbe. Lorsque le four rotatif fonctionne, le centre de la section du cylindre tourne autour d’un axe imaginaire, ce qui fait rebondir le cylindre de haut en bas. Afin de mesurer et de caractériser, l’axe du cylindre est généralement mesuré comme la rectitude de l’axe reliant les centres du cylindre du four rotatif à chaque point d’appui. C’est-à-dire que la rectitude du cylindre est déterminée en reliant les points centraux du cylindre à chaque point d’appui en une ligne droite. Une ligne centrale incorrecte peut entraîner une augmentation de la résistance pendant le fonctionnement du four rotatif, entraînant une augmentation de la consommation d’énergie ; De plus, en raison de la force inégale causée par le balancement du four rotatif, elle exacerbe l’usure des composants mécaniques externes et endommage les matériaux réfractaires à l’intérieur du four rotatif, réduisant ainsi la durée de vie des composants ; Dans les cas graves, cela peut provoquer des défauts d’arrêt du four tels que la fissuration du cylindre, la chute de briques réfractaires et des dommages à l’équipement. La perte de production causée par l’arrêt du four, le remplacement des pièces et le remplacement des matériaux réfractaires est encore plus importante. L’ajustement de l’axe du four est impératif. Situation de mesure sur site L’auteur a effectué des tests sur le four XSL1 # Ø 4,0 m × 60 m du 8 au 11 janvier 2022. Deux repères de mesure horizontaux ont été établis des deux côtés de l’axe du four rotatif, et un repère de mesure vertical a été établi sur le pilier en béton du four rotatif (voir figure 1). La mesure horizontale et verticale des données de la courroie de roue, du rouleau de support et de l’essieu du rouleau de support a été transférée aux repères horizontaux et verticaux pour la mesure, puis le traitement des données a été effectué. Régulation de la direction : En regardant la tête du four à partir de la queue du four, la direction de la queue du four à la tête du four est l’axe x, les directions gauche et droite de la queue du four sont l’axe y, la direction droite est la direction positive, la direction gauche est la direction négative et la direction haut et bas est l’axe z. Figure 1 : Schéma des principes d’essai de déviation horizontale et verticale Les résultats de la détection des données sont les suivants : (1) L’écart horizontal de l’axe du four est de -2,0 mm et l’écart vertical est de +9,0 mm (norme : écart horizontal
La production de carbonate de lithium à partir de spodumène implique deux processus relativement indépendants : le pré-grillage pour produire de la saumure et la saumure pour produire du carbonate de lithium. La production de saumure à partir de spodumène comprend huit petites étapes : le séchage, la torréfaction, le refroidissement, le broyage, le broyage, l’acidification, l’immersion dans l’eau et la séparation solide-liquide. Spodumene australien 1、 Séchage : La teneur en humidité du spodumène acheté pour le projet est généralement de 8 %. Afin de ne pas affecter le processus de torréfaction ultérieur, le matériau doit être séché. Le séchage est effectué dans un four de séchage rotatif, avec une température de séchage d’environ 250 °C et une durée d’environ 15 minutes. L’air chaud entre en contact direct avec le matériau. Après séchage, la teneur en humidité du spodumène est d’environ 6,5 %, et le processus de séchage peut réduire la consommation de gaz dans le processus de torréfaction ultérieur. La source de chaleur de séchage provient de la chaleur résiduelle des gaz d’échappement du four rotatif (afin d’économiser de l’énergie et de réduire la consommation, une partie des gaz de combustion chauds avec une chaleur résiduelle d’environ 250 °C provenant des gaz d’échappement du four de calcination rotatif est introduite dans le four de séchage par des ventilateurs). Toute la poussière collectée lors du séchage sera utilisée pour le processus de calcination. 2、 Torréfaction : Après séchage, le pyroxène de lithium entre dans la salle de torréfaction à haute température du four rotatif pour la torréfaction (en utilisant le gaz de four à coke comme combustible, et un pistolet pulvérisateur est placé dans la section centrale du four de torréfaction de type tunnel pour une combustion directe). Le four rotatif utilise le gaz de cokerie comme combustible et effectue la torréfaction à haute température des matières premières par chauffage direct. La température de frittage est contrôlée pour être de 1100-1200 °C et le temps de torréfaction dure environ 2 heures. Four rotatif Une fois la calcination terminée, la matière première du spodumène est α Transformation du type spodumène en β Le spodumène de type spodumène transforme le lithium d’une structure insoluble dans l’acide en une structure soluble dans l’acide, avec un taux de conversion de 95 à 98 %. L’équation du processus de transformation est la suivante :α-Li2O· Al2O3·4SiO2→β-Li2O· Al2O3·4SiO2 3、 Refroidissement : Lorsque le matériau est torréfié à haute température, en raison de la fusion de certains matériaux, le matériau fritté aura une certaine résistance et devra être refroidi. Il entre dans le four de refroidissement et est forcé de refroidir à environ 90 °C. Le temps de refroidissement après la torréfaction est de 1,5 heure. 4、 Concassage : Le clinker refroidi est transporté vers le concasseur à l’aide d’un convoyeur à chaîne fermée pour empêcher de gros morceaux de clinker d’entrer dans les processus ultérieurs. Le clinker est broyé jusqu’à une granulométrie d’environ 10 mm, puis introduit dans le système de broyeur vertical par le biais d’un convoyeur à bande fermée. 5、 Broyage : Afin de faciliter les opérations de lixiviation ultérieures et de dissoudre plus complètement le clinker, le clinker broyé doit être broyé davantage. Le matériau est introduit dans le disque de broyage du système de broyage vertical par le biais d’une balance à bande et, sous l’action de la force centrifuge, le matériau se déplace vers la périphérie du disque de broyage. Lorsque le matériau passe entre le disque de broyage et le rouleau de broyage, il est comprimé et broyé en poudre sous l’action de la force de compression. Les particules de poudre de matériau qui ont été broyées continuent à se déplacer vers l’extérieur et sont finalement projetées vers le bord du disque de broyage ; S’appuyant sur la pression négative formée par l’aspiration du ventilateur d’extraction principal, le gaz de dessiccation légèrement chaud pénètre dans le broyeur par l’entrée du broyeur vertical et passe à travers le bord extérieur du disque de broyage de bas en haut ; Les particules de poudre de matériau sont transportées vers le haut par le gaz déshydratant légèrement chaud, et les particules de poudre de matériau plus lourdes et grossières dans le séparateur entrent en collision avec le déflecteur de lame du séparateur et retournent au disque de broyage pour un broyage ultérieur ; Les particules de poudre de matériau plus légères et plus petites sont collectées par le collecteur de poudre à travers le séparateur ; Le dispositif séparateur situé sur la partie supérieure du broyeur vertical filtre le matériau broyé, et la poudre de matériau d’une finesse non qualifiée est séparée du vortex le long de la paroi intérieure du cône intérieur et renvoyée sur la plaque de broyage pour un broyage ultérieur. Le matériau dont la taille des particules est inférieure à 100 mailles après broyage entre dans le processus suivant. 6. Acidification : Broyé à moins de 100 mesh β Le spodumène de type spodumène et l’acide sulfurique concentré à 98 % sont mélangés et acidifiés sur un mélangeur (dans un rapport de 2,5-3,5 : 1). Le mélange est transporté vers deux fours d’acidification par un convoyeur à vis d’alimentation. Les fours d’acidification sont chauffés par un four à air chaud qui brûle le gaz de la kotherme, en utilisant une méthode de chauffage indirect externe. La température de réaction est contrôlée à 250-300 °C et la durée est d’environ 10 minutes, β type spodumène subira une réaction de salinisation complète avec de l’acide sulfurique, et l’équation de réaction est la suivante : Li2O· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→Li2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2 Dans le même temps, les effets secondaires suivants se sont également produits : Na2O· Al2O3·4SiO2 + H2SO4→Na2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2 K2O· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→ K2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2 MgO· Al2O3·4SiO2+H2SO4→ MgSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2 CaO· Al2O3·4SiO2+ H2SO4→ CaSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2 Fe2O3 +3H2SO4→Fe2(SO4)3 +3H2O ZnO + H2SO4→ZnSO4 + H2O TlO2+ H2SO4→TlOSO4+ H2O Lorsque le matériau subit une réaction de salinisation, les impuretés de résine sont éliminées entre le noyau d’aluminosilicate du spodumène et de l’acide sulfurique, et l’échange entraîne le remplacement du lithium dans le spodumène par de l’hydrogène, tandis que la structure minérale n’est pas réellement endommagée. Après la réaction de salinisation, le matériau acidifié est envoyé au four de refroidissement par un convoyeur à vis, qui est indirectement refroidi à l’eau à moins de 80 °C avant d’entrer dans le processus de lixiviation ultérieur. La conception de l’appareil de torréfaction acide est divisée en quatre parties : unité de matière première, unité de torréfaction acide, unité de stockage de refroidissement, unité de chauffage, etc. (1) Unité de matière première (1) Processus d’alimentation, de pesage et de mesure du spodumène calciné fin. Dans l’entrepôt de matériaux de torréfaction fine, β le Spodumene entre dans cette unité, est pesé et mesuré par un doseur de pesage fermé, puis placé dans un mélangeur à double vis. (2) Procédé de transport et de dosage de l’acide sulfurique concentré. L’acide sulfurique concentré est transporté par des pipelines depuis la zone du réservoir d’acide sulfurique dans la zone de l’usine jusqu’au réservoir de dosage, puis pompé vers le mélangeur à double vis via la pompe d’alimentation en acide sulfurique. (2) Unité de torréfaction acide (1) β poudre fine de pyroxène de lithium (100 mesh) s’écoule dans la balance par gravité à partir de la sortie inférieure du silo à poudre fine. (2) Les échelles de mesure utilisent généralement des échelles en spirale, des échelles de rotor, des échelles de force de Coriolis, etc. Dans ce projet, des échelles de force de Coriolis sont utilisées. (3) La sortie de l’échelle de mesure est reliée à un convoyeur à vis, et la vitesse du convoyeur à vis est contrôlée par la lecture de l’échelle de force de Coriolis, contrôlant ainsi la quantité d’alimentation en poudre de spodumène. (4) La sortie du convoyeur à vis est connectée à la machine de mélange. (5) Les mélangeurs utilisent généralement des mélangeurs à vis simple, des mélangeurs à bande à vis et des mélangeurs à double vis. Ce projet adopte un mélangeur à double vis. (6) L’acide sulfurique à 98 % est envoyé du réservoir de stockage au mélangeur par une pompe magnétique doublée de fluor. (7) Installer des débitmètres et des vannes de régulation sur la canalisation d’acide sulfurique. (8) Contrôler le débit massique de l’acide sulfurique grâce au débit massique du spodumène. (9) L’acide sulfurique est pulvérisé dans le mélangeur à travers une buse multipoint et mélangé mécaniquement avec de la poudre fine de spodumène. Le mélange est appelé mélange acide. (10) La matière acide mélangée est ensuite introduite dans le four d’acidification par la spirale d’entrée et le couvercle de la queue du four. (3) Unité de stockage de refroidissement du clinker acide La matière acidifiée sortant de la queue du four est envoyée en spirale vers le four de refroidissement pour un refroidissement à moins de 80 °C. Le four de refroidissement adopte un refroidissement indirect avec de l’eau réfrigérée, et le clinker acidifié refroidi est envoyé à la section de traitement humide de l’usine. (4) Unité de chauffage Le système de chauffage de ce projet adopte la forme d’un système de circulation d’air chaud (circulation d’air chaud) fourni par un poêle à gaz à air chaud de four à coke. Le gaz de cokerie envoyé par le pipeline et l’air préchauffé envoyé par le ventilateur d’air sont brûlés dans le four à air chaud. Les gaz de combustion chauds générés par la combustion sont mélangés aux gaz de combustion chauds en circulation envoyés par le ventilateur de circulation à haute température dans la section arrière du four à air chaud. Après avoir été régulé par la vanne dans la canalisation d’air chaud, il pénètre dans l’enveloppe du four d’acidification pour fournir de la chaleur au corps du four. La majeure partie des gaz de combustion chauds circule dans le système de chauffage, et une partie de celui-ci est préchauffée avec de l’air et évacuée par la cheminée. Chaque conduit d’air du système est équipé de portes de régulation, qui peuvent répondre à différentes exigences de température de chauffage pour chaque section du corps du four. Le conduit d’évacuation des fumées est équipé d’une vanne de régulation pour réguler l’équilibre de la pression d’air du système. Conditions de fonctionnement et paramètres de contrôle : Contrôlez la température de réaction de 250 °C à 300 °C, déterminez la quantité d’acide sulfurique en fonction de la quantité de composant efficace Li2O dans le minerai, maintenez une teneur en acide libre de 20 à 22 % dans le matériau acide mixte et déterminez un rapport d’acide d’alimentation d’environ 2,5 à 3,5. Le temps de séjour du matériau dans le four de torréfaction est d’environ 30 minutes. La teneur en acide libre dans le clinker acide est de 2 à 6 % sous pression normale. 7、 Immersion dans l’eau : Le clinker acide spodumène refroidi à l’acide contient environ 2 à 6 % d’acide sulfurique, qui est transporté par un convoyeur à raclettes enterré dans le réservoir à lisier à travers le bac à clinker acide. La boue de clinker acide est ensuite mélangée à une solution de lavage de laitier de lithium, à de l’eau de régénération de la résine et à de l’eau de condensat dans un rapport solide liquide d’environ 1,6:1 pour former une suspension de clinker acide acide (la température du clinker acide après refroidissement est d’environ 40 °C, et il pénètre dans le réservoir de lixiviation fermé en dessous du niveau du liquide par le canal de décharge), puis envoyé au réservoir de neutralisation. Du calcaire est ajouté : la chaux neutralise l’acide sulfurique résiduel. Le calcaire et la chaux vive sont introduits dans le réservoir de neutralisation par un alimentateur via un convoyeur à raclettes enterré. Le pH-mètre dans le réservoir de neutralisation contrôle la vitesse de l’alimentateur, contrôlant ainsi la quantité de calcaire et de chaux vive ajoutée. Une fois que le pH atteint 6-6,5, arrêtez de nourrir et la réaction de neutralisation dure 20 minutes. Après la lixiviation, le lithium entre dans la phase liquide (boue de neutralisation) à partir de la phase solide, et le taux de lixiviation du lithium atteint environ 98 %. Le lisier de neutralisation est pompé dans le filtre-presse par la pompe à lisier pour les opérations ultérieures. Équation de réaction : CaCO3 + H2SO4→CaSO4 + CO2↑+H2O CaO+H2SO4→CaSO4 +H2O Conditions de fonctionnement et paramètres de contrôle : température de lixiviation 40 °C, rapport liquide-solide 1,6:1, temps de lixiviation 2-3 heures, pression atmosphérique. 八、Séparation solide-liquide : Une fois que la boue de neutralisation est pompée dans le filtre-presse, elle subit des processus tels que la filtration, le lavage, le pressage, le soufflage et le déchargement pour obtenir respectivement des scories de lithium humides, des filtrats de sulfate de lithium et des scories de lithium. Filtre-presse à plaques et à cadre Filtrage : La boue de neutralisation est pompée dans le filtre-presse pour la séparation solide-liquide. Lorsque le débit de la pompe à lisier diminue à environ 5m3/h, le filtre-presse cesse de s’alimenter. Le filtrat filtré est principalement du filtrat de sulfate de lithium, qui est temporairement stocké dans le réservoir du filtre avant d’entrer dans le processus d’élimination des impuretés. Lavage : La teneur en lithium des résidus de filtre obtenus à partir du tri des déchets solides est encore relativement élevée. Grâce au lavage en ligne avec de l’eau de condensation, il est possible d’évacuer autant de solution de sulfate de lithium que possible des résidus de lithium. La solution obtenue par lixiviation est la solution de lavage des résidus de lithium, qui est renvoyée dans le processus de lixiviation pour la préparation de la boue de clinker acide. Pressage : Après le lavage, le résidu de lithium continue d’être pressé et le filtrat est renvoyé dans le processus de lixiviation pour la préparation de la boue de clinker acide. Séchage : Une fois le pressage terminé, le résidu de lithium est soufflé et drainé avec de l’air humide de 0,7 MPa, et l’eau drainée est renvoyée dans le processus de lixiviation pour la préparation de la boue de clinker acide. La teneur en humidité des scories de lithium drainées est inférieure à 20 %. Déchargement : À l’aide d’un convoyeur à bande, le résidu lessivé après filtration sous pression est considéré comme un déchet solide.
La Chine et les principaux fabricants mondiaux de fours rotatifs et d’équipements de broyage
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