Station de broyage de ciment avec une production annuelle de 1 million de tonnes

Introduction

La station de broyage du ciment, avec une production annuelle de 1 million de tonnes, adopte la technologie de broyage séparé du clinker et du scoitier, parmi lesquels le broyage du clinker adopte le procédé combiné composé de deux cimenteries de 4,2 m × 13 m de Φ. Le processus de production de la station de broyage est stable, atteignant l’objectif de haute qualité, de rendement élevé et de faible consommation.

Procédé principal

1. Conception de la chaîne de production du broyage du clinker. Après que le gypse, le clinker du four rotatif et le calcaire ont été mesurés par peseuse à bande, le mélange préparé est transporté à l’élévateur par convoyeur à bande et envoyé dans la benne lourde à pesée à flux stable. Dans ce procédé, le matériau est retiré du métal magnétique par le détache-fer, puis mélangé et introduit dans l’un des moulins. Le matériau extrudé est entièrement passé à travers l’élévateur à gâteaux et envoyé au classificateur disperseur. Le matériau grossier de plus de 2,5 mm entre dans la boîte à pesée à débit stable, puis mélangé au mélange. Les matériaux fins de moins de 2,5 mm entrent dans un autre moulin pour le meulage. Les matériaux de broyage et les cendres volantes dosées entrent dans l’ascenseur de mélange par la goulotte du convoyeur à queue de meulage, puis entrent dans le concentrateur de poudre à circulation interne de type K par la goulotte de convoyeur sélectionnée. La poudre grossière du concentrateur sera renvoyée au moulin. La poudre fine pénètre dans l’élévateur à produit fini par la goulotte du convoyeur d’air et pénètre dans l’entrepôt de produits finis. La poussière contenant du gaz provenant du moulin est purifiée par le dépoussiérateur au niveau de la queue du moulin, puis rejetée dans l’atmosphère par le ventilateur d’échappement, et la poudre fine collectée est injectée dans le soulèvement à mélange. 2. Conception de la chaîne de production du broyage de scories. Le gypse, le scorie sec et les cendres volantes sont mesurés par peseur à bande, et le mélange préparé est envoyé au moulin par l’élévateur pour le meulage. Dans ce procédé, le matériau est retiré du métal magnétique par le détache-fer, le matériau de broyage est envoyé à l’élévateur de mélange via la goulotte du convoyeur à queue de meulage, puis envoyé au concentrateur de poudre spécial ultra-fin et haute efficacité de type K via la goulotte de convoyeur de la machine à poudre sélectionnée en deux parties. La poudre grossière du concentrateur est renvoyée au moulin, tandis que le produit cimentaire est envoyé au moulin. La poudre fine est collectée par un dépoussiérateur de type sac à impulsions de boîte à air, et entre dans l’élévateur de produits finis et dans l’entrepôt de produits finis par la goulotte de transport d’air. Le gaz de poussière du moulin est utilisé comme séparateur d’air principal pour le concentrateur de poudre ultra-fin à haute efficacité de type K, et l’air frais est utilisé comme séparateur d’air secondaire et tertiaire pour le concentrateur de poudre. Le gaz de poussière est purifié par le filtre à poche à impulsions de la boîte à air, puis rejeté dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction. 3. Mélanger la conception de poudre de scories et de poudre de clinker. Dans le processus de broyage séparé, la poudre de clinker et la poudre de scoia doivent non seulement atteindre la finesse, mais aussi prendre en compte les deux problèmes de mesure précise et même de mélange. Par conséquent, nous choisissons l’échelle de mesure en spirale comme équipement de mesure, et la conduite d’air, qui peut non seulement servir d’équipement de mélange, mais aussi d’équipement de transport. L’échelle de mesure en spirale est composée d’une spirale de débordement d’un seul tuyau et d’une spirale de dosage sur un seul tuyau. La première joue le rôle de stabiliser le débit, de garantir que l’alimentation soit régulière et rapide, et la seconde mesure la précision et la stabilité de la dose. La goulotte de transport d’air adopte le principe de fluidisation pour transporter les matériaux, de sorte que la poudre de scories et la poudre de clinker roulent et bougent constamment lors du processus de transport.

Technique

 

POINT N°	SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES	NOMBRE
Station de répartition du ciment
	Moulin à ciment	2
	Spécifications : Φ4,2×13m
	Capacité : 75-80 t/h (PCC) 4000 cm2/g, Résidu : Moins de 5 %
	Vitesse de rotation de l’obus : 16,3±0,1 r/min
	Séparateur O-Sepa	2
	Type : N-2500
	Capacité : 90~150 t/h
	Débit maximal d’alimentation : 450 t/h
	Finesse du produit : 3100~4000cm2/kg
	Débit d’air : 2500 m3/min
	Structure de séparateur, conduites de conduite, etc
	Vitesse de rotation du rotor : 145~210 r/min
	Équipement de résistance : 1,4~1,8 kPa
	Packer à ciment rotatif 8 à 8 becs	2
	Type : 8RS-PC
	Capacité : 100~120 t/h
	Quantité d’air : 40~45m3/h, P=5 bars
	Duse Air vate : 8400 m3/h
	Pression négative : 60mmH2O