Heure de publication : 17 décembre 2019
Utilisations du nickel et du ferronickel
Le nickel ne rouille pas facilement dans l’atmosphère et résiste à la corrosion due au fluor, aux alcalins, aux sels et à de nombreuses substances organiques. Le nickel est un métal magnétique doté d’une bonne ténacité et d’une résistance mécanique suffisante, ce qui lui permet de résister à divers types de procédés d’usinage tels que le laminage, le meulage et le soudage.
Le nickel est principalement utilisé dans la production de matériaux métalliques, représentant plus de 70 % du total ; Il est utilisé en électrodéposition, représentant environ 15 % de la consommation totale de nickel ; Il est utilisé comme catalyseur dans le processus d’hydrogénation des pétrochimiques ; il est utilisé comme source d’énergie chimique ; il est utilisé pour fabriquer des pigments et des colorants ; et elle est utilisée pour fabriquer des céramiques et des ferrites.
Le ferronickel est un alliage de nickel et de fer, contenant du carbone, du silicium, du phosphore et d’autres éléments. Le ferronickel est principalement utilisé comme agent d’alliage dans la fusion de l’acier inoxydable.
La composition chimique du ferronickel produit à partir du minerai de lattérite de nickel est généralement la suivante : Ni 10 %～15 %, Si≤7 %, C≤4,5 %, P≤0,06 %, S≤0,04 %~0,35 %.
Le minerai de nickel latérite est une matière première pour la production de minerai de nickel-fer.
Les matières premières pour la fusion du nickel-fer à partir de minerai de latérite et de nickel comprennent le minerai de latérite de nickel, le coke et la chaux.
La composition minérale et chimique du minerai de nickel latéritique varie considérablement, notamment en termes de teneur en nickel et du rapport masse MgO/SiO₂. La composition typique du minerai de nickel latéritique est : Ni 1,3 %–1,9 %, Fe 10 %–15 %, SiO₂ 35 %–45 %, MgO 17 %–25 %, P 0,001 %–0,007 %, H₂O 25 %–33 %. Le minerai latéritique contient une grande quantité d’eau liée et nécessite une torréfaction et une déshydratation avant la fusion.
La chaux doit avoir une teneur en CaO de ≥82 %.
Les exigences pour le coke sont : carbone fixe supérieur à 82 %, teneur en cendres inférieure à 15 %, teneur en soufre ≤ 0,7 %, teneur en humidité inférieure à 6 %, et taille des particules 10-25 mm.
Principe de la fusion du nickel-fer du miner de latérite de nickel
Le minerai de nickel latéritique contient principalement divers oxydes tels que NiO, Cr₂O₃, Fe₂O₃, Al₂O₃, MgO et SiO₂. D’après les données d’énergie libre des réactions d’oxydes, dans la plage de points de fusion du minerai de nickel latéritique (1600–1700 K), l’ordre de réduction de chaque oxyde dans une atmosphère réductrice, du plus facile au plus difficile, est : NiO > FeO > SiO₂ > Fe₂O₃ > MgO > Cr₂O₃ > Al₂O₃. NiO est réduit en premier, et sa température de réduction est inférieure à celle de FeO. En utilisant ce principe de réduction sélective, une opération carence en carbone peut être adoptée pour réduire préférentiellement presque tous les oxydes de nickel du minerai de nickel latéritique en métal, tandis qu’une quantité appropriée de Fe₂O₂₃ à haute valence est réduite en métal, et le reste est réduit en FeO, qui entre dans le scoitier. Cela permet d’enrichir le nickel. Le degré de réduction du fer est ajusté en ajoutant la quantité de charbon de coké réducteur.
La zone de température d’arc à l’intérieur du four à arc électrique dépasse 2500°C, et la température de la piscine en fusion peut dépasser 1800°C. Les principales réactions survenant à cette température sont :
NiO + C = Ni + CO
Fe₂O₃ + 3C == 2Fe + 3CO
NiFe₂O₄ + 4C = 2Fe + Ni + 4CO
Fe₂O₃ + C = 2Fe₂O + CO
FeO + C = Fe + CO
Cr₂O₃ + 3C = 2Cr + 3CO
MgO + C = Mg + CO
SiO₂ + 2C = Si + 2CO
La réaction produit un alliage nickel-chrome-fer contenant des éléments tels que le silicium et le magnésium. La réaction chimique réelle à l’intérieur du four est beaucoup plus complexe que ce qui est décrit ci-dessus.
Procédé de fusion du minerai de nickel et du nickel en latérite
Il existe trois méthodes principales pour produire du ferronickel à partir de minerai de lattérite : la méthode du haut fourneau, la méthode de réduction directe au four rotatif et la méthode combinée fourneau rotatif et four à arc submergé.
4.1 Fusion par haut fourneau
Le principal procédé de production du ferronickel dans un haut fourneau est le suivant : séchage et tamisage du minerai (broyage à grande échelle) – batchage – frittage – minerai fritté avec des blocs de coke et du flux ajoutés au haut fourneau pour la fusion – coulée en lingots de ferronickel et trempe à l’eau de scoia – production de lingots de ferronickel et de scories trempées à l’eau. Les hauts fourneaux sont principalement utilisés pour produire de la fonte brute à faible teneur en nickel, utilisant du minerai de nickel latérite contenant environ 50 % de fer et 1 % de nickel pour produire une fonte brute à faible teneur en nickel contenant environ 5 % de nickel. Typiquement, le rapport coke/nickel est d’environ 800 kg de coke/tonne de ferronickel.
4.2 Fusion à réduction directe dans un four rotatif
La fusion directe au four rotatif est largement reconnue comme la méthode de production avec la consommation et le coût d’énergie les plus faibles. Le procédé de base est : séchage du minerai brut (broyage et broyage à grande échelle) – ajout de charbon et flux de réduction – réduction et fusion dans un four rotatif – trempe à l’eau du minerai fondu – broyage, broyage et séparation magnétique des scories trempées à l’eau et des particules de nickel-fer – production de granules de nickel-fer et de scories fines en fusion. Ce procédé ne nécessite ni coke ni grandes quantités d’électricité, a un débit court avec peu d’étapes, et possède une forte compétitivité et viabilité. Actuellement, ce procédé n’est pas encore en production à grande échelle en Chine, principalement parce que des problèmes tels que le batchage, les matériaux réfractaires et la formation des anneaux n’ont pas encore été entièrement résolus.
4.3 Fusion par four à arc submergé par four rotatif
Le procédé de fusion par four à arc submergé par four rotatif est largement utilisé tant au niveau national qu’international pour la production d’alliages nickel-fer à forte teneur en nickel. Le processus complet de fusion est le suivant : séchage du minerai brut et broyage à grande échelle → mélange du charbon et du flux de dépôt, séchage et pré-réduction approfondis dans le four rotatif → réduction par four à arc submergé, fusion → nickel-fer, fonte de fonte en fonte et trempage à l’eau de scoitier, → production de lingots de nickel-fer (ou granules de nickel-fer trempés à l’eau) et de laitier trempé à l’eau.
Les principaux processus sont les suivants :
(1) Séchage : L’humidité est retirée du minerai de nickel à l’aide d’un cylindre rotatif de séchage ;
(2) Ingrédients : Le minerai de latérite, l’anthracite et le calcaire sont mélangés et proportionnés dans un certain ratio ;
(3) Pré-réduction : réduction dans un four rotatif ;
(4) Fusion : Les matériaux chauds sont directement injectés dans le four pour la fusion ;
(5) Raffinage : Désulfuration, désiliconisation et raffinage de décarburation de l’alliage ;
(6) Moulage ou granulation : granulation, séchage, emballage ou coulage des lingots dans des machines à couler ;
(7) Purification des gaz de combustion : les gaz d’échappement sont évacués après être entrés dans le collecteur de poussière et le gaz de la chaudière électrique est récupéré.
Le minerai de lattérite et de nickel est transporté du port jusqu’à la cour de bétail pour le stockage et le mélange. Le minerai de latérite stocké et prémélangé dans la cour de matières premières est d’abord séché dans un four de séchage pour éliminer la majeure partie de l’humidité, puis broyé et tamisé. Le calcaire et l’agent réducteur sont tamisés et concassés dans la cour de matières premières et la salle de préparation, puis mélangés avec le minerai séché de latérite et envoyés au four rotatif.
Dans le four rotatif, les matières premières sont ensuite séchées, torréfiées et pré-réduites pour produire du scorie de nickel (un produit partiellement réduit) à environ 900–1000°C. Les gaz de combustion du four rotatif sont évacués après avoir traversé une chaudière à chaleur usée, évacué de la poussière et désulfuré. La poussière est mélangée aux matières premières puis réintroduite dans le four.
Des scories de nickel sont ajoutées au silo du four à arc submergé (recouvert de briques réfractaires) sous une condition fermée et isolée (chariot d’alimentation surélevé). Selon les exigences du procédé, les produits de réduction à chaud sont préparés en seconde quantité à l’aide d’une échelle électronique sur rail léger avant d’être envoyés au système de fusion du four à arc submergé. Le scorie est distribué dans le four à arc submergé via des tuyaux d’alimentation situés à différents endroits. Le four à arc submergé est semi-fermé (ou entièrement fermé), avec des électrodes auto-cuisantes, la fusion à l’arc submergé, la réduction et la séparation du ferronickel brut et des scories, tout en générant simultanément du gaz de four à arc submergé contenant environ 75 % de CO. Ce gaz est purifié et envoyé au brûleur rotatif du four, où il est utilisé comme combustible avec le charbon pulvérisé. La poussière du collecteur est traitée et renvoyée dans la cour de matières premières. Le scorie du four à arc submergé, après trempe à l’eau, peut être utilisé comme matériau de construction pour la construction routière et la fabrication de briques.
Un alliage liquide de nickel-fer est périodiquement versé depuis le four à arc submergé dans une louche, transporté par wagon à louche jusqu’à l’usine de coulée pour la coulée, et des lingots de nickel-fer qualifiés sont stockés et vendus. Le produit du four à arc submergé est du nickel-fer brut, et un agent désulfurant peut être ajouté à la louche en fer fondu avant le tapotage, de sorte que la désulfuration se produise simultanément avec le tapotage.
Le ferronickel brut contient des impuretés telles que Si, C et P, et nécessite un raffinage supplémentaire. Après l’élimination des scories, il est injecté dans un convertisseur pour le soufflage d’oxygène afin d’éliminer le silicium. En même temps, des ferrailles contenant du nickel sont ajoutées pour éviter que la température du fer fondu ne soit trop élevée. Après l’élimination du silicium, le scorie est retiré (ou le scorie est bloqué pour capter le fer), puis il est injecté dans un convertisseur alcalin pour le soufflage d’oxygène afin d’éliminer le phosphore et le carbone. Du calcaire est ajouté pour créer du scorie alcaline. Le ferronickel en fusion raffiné dans le convertisseur alcalin est envoyé à l’atelier de coulée pour être coulé en blocs commerciaux de ferronickel qualifiés ou directement à l’aciérie alors qu’il est encore chaud.
Le flux global du procédé est illustré à la Figure 1.
Figure 1. Écoulement du procédé de production nickel-fer
Conservation de l’énergie dans la production de nickel-fer
La plupart du minerai brut utilisé pour la fusion de la fonte brute contenant du nickel dans les fours à arc électrique provient de l’étranger. Le minerai brut est principalement du minerai fin, avec une teneur en humidité attachée d’environ 30 % et une teneur en eau cristalline d’environ 10 %. Par conséquent, ce minerai doit être fritté avant de pouvoir être fondu dans le four. Le frittage est la première étape du processus de fusion, qui affecte non seulement le fonctionnement normal du processus de fusion, mais influence aussi les indicateurs techniques et économiques du produit. En même temps, le processus de frittage consomme une quantité importante d’énergie, donc l’équipement et le procédé de frittage doivent être choisis de manière rationnelle. Le frittage vertical au four et le frittage au four rotatif sont les meilleurs choix.
L’utilisation de matériaux chauds dans le four est une orientation majeure pour la conservation de l’énergie, ce qui réduira significativement la consommation d’électricité et devrait être testée activement. L’utilisation de matériaux chauds frittés dans un four rotatif peut non seulement réduire les coûts, mais aussi accroître la compétitivité commerciale des produits.
Indicateurs techniques et consommation de matières premières pour la production de nickel-fer
Les principales matières premières et consommation d’énergie pour la production de nickel-fer avec une teneur en Ni de 10 %~15 %, Si≤7 %, C≤4,5 %, P≤0,06 % et S≤0,04 %~0,35 % sont les suivantes : lattérite en minerai de nickel 7200 kg/t, chaux 2300 kg/t, coke 470 kg/t (matière chaude), pâte d’électrodes 40 kg/t, et consommation d’électricité 6000 kW·h/t (matière chaude).
Le nickel ne rouille pas facilement dans l’atmosphère et résiste à la corrosion due au fluor, aux alcalins, aux sels et à de nombreuses substances organiques. Le nickel est un métal magnétique doté d’une bonne ténacité et d’une résistance mécanique suffisante, ce qui lui permet de résister à divers types de procédés d’usinage tels que le laminage, le meulage et le soudage.
Le nickel est principalement utilisé dans la production de matériaux métalliques, représentant plus de 70 % du total ; Il est utilisé en électrodéposition, représentant environ 15 % de la consommation totale de nickel ; Il est utilisé comme catalyseur dans le processus d’hydrogénation des pétrochimiques ; il est utilisé comme source d’énergie chimique ; il est utilisé pour fabriquer des pigments et des colorants ; et elle est utilisée pour fabriquer des céramiques et des ferrites.
Le ferronickel est un alliage de nickel et de fer, contenant du carbone, du silicium, du phosphore et d’autres éléments. Le ferronickel est principalement utilisé comme agent d’alliage dans la fusion de l’acier inoxydable.
La composition chimique du ferronickel produit à partir du minerai de lattérite de nickel est généralement la suivante : Ni 10 %～15 %, Si≤7 %, C≤4,5 %, P≤0,06 %, S≤0,04 %~0,35 %.
Le minerai de nickel latérite est une matière première pour la production de minerai de nickel-fer.
Les matières premières pour la fusion du nickel-fer à partir de minerai de latérite et de nickel comprennent le minerai de latérite de nickel, le coke et la chaux.
La composition minérale et chimique du minerai de nickel latéritique varie considérablement, notamment en termes de teneur en nickel et du rapport masse MgO/SiO₂. La composition typique du minerai de nickel latéritique est : Ni 1,3 %–1,9 %, Fe 10 %–15 %, SiO₂ 35 %–45 %, MgO 17 %–25 %, P 0,001 %–0,007 %, H₂O 25 %–33 %. Le minerai latéritique contient une grande quantité d’eau liée et nécessite une torréfaction et une déshydratation avant la fusion.
La chaux doit avoir une teneur en CaO de ≥82 %.
Les exigences pour le coke sont : carbone fixe supérieur à 82 %, teneur en cendres inférieure à 15 %, teneur en soufre ≤ 0,7 %, teneur en humidité inférieure à 6 %, et taille des particules 10-25 mm.
Principe de la fusion du nickel-fer du miner de latérite de nickel
Le minerai de nickel latéritique contient principalement divers oxydes tels que NiO, Cr₂O₃, Fe₂O₃, Al₂O₃, MgO et SiO₂. D’après les données d’énergie libre des réactions d’oxydes, dans la plage de points de fusion du minerai de nickel latéritique (1600–1700 K), l’ordre de réduction de chaque oxyde dans une atmosphère réductrice, du plus facile au plus difficile, est : NiO > FeO > SiO₂ > Fe₂O₃ > MgO > Cr₂O₃ > Al₂O₃. NiO est réduit en premier, et sa température de réduction est inférieure à celle de FeO. En utilisant ce principe de réduction sélective, une opération carence en carbone peut être adoptée pour réduire préférentiellement presque tous les oxydes de nickel du minerai de nickel latéritique en métal, tandis qu’une quantité appropriée de Fe₂O₂₃ à haute valence est réduite en métal, et le reste est réduit en FeO, qui entre dans le scoitier. Cela permet d’enrichir le nickel. Le degré de réduction du fer est ajusté en ajoutant la quantité de charbon de coké réducteur.
La zone de température d’arc à l’intérieur du four à arc électrique dépasse 2500°C, et la température de la piscine en fusion peut dépasser 1800°C. Les principales réactions survenant à cette température sont :
NiO + C = Ni + CO
Fe₂O₃ + 3C == 2Fe + 3CO
NiFe₂O₄ + 4C = 2Fe + Ni + 4CO
Fe₂O₃ + C = 2Fe₂O + CO
FeO + C = Fe + CO
Cr₂O₃ + 3C = 2Cr + 3CO
MgO + C = Mg + CO
SiO₂ + 2C = Si + 2CO
La réaction produit un alliage nickel-chrome-fer contenant des éléments tels que le silicium et le magnésium. La réaction chimique réelle à l’intérieur du four est beaucoup plus complexe que ce qui est décrit ci-dessus.
Procédé de fusion du minerai de nickel et du nickel en latérite
Il existe trois méthodes principales pour produire du ferronickel à partir de minerai de lattérite : la méthode du haut fourneau, la méthode de réduction directe au four rotatif et la méthode combinée fourneau rotatif et four à arc submergé.
4.1 Fusion par haut fourneau
Le principal procédé de production du ferronickel dans un haut fourneau est le suivant : séchage et tamisage du minerai (broyage à grande échelle) – batchage – frittage – minerai fritté avec des blocs de coke et du flux ajoutés au haut fourneau pour la fusion – coulée en lingots de ferronickel et trempe à l’eau de scoia – production de lingots de ferronickel et de scories trempées à l’eau. Les hauts fourneaux sont principalement utilisés pour produire de la fonte brute à faible teneur en nickel, utilisant du minerai de nickel latérite contenant environ 50 % de fer et 1 % de nickel pour produire une fonte brute à faible teneur en nickel contenant environ 5 % de nickel. Typiquement, le rapport coke/nickel est d’environ 800 kg de coke/tonne de ferronickel.
4.2 Fusion à réduction directe dans un four rotatif
La fusion directe au four rotatif est largement reconnue comme la méthode de production avec la consommation et le coût d’énergie les plus faibles. Le procédé de base est : séchage du minerai brut (broyage et broyage à grande échelle) – ajout de charbon et flux de réduction – réduction et fusion dans un four rotatif – trempe à l’eau du minerai fondu – broyage, broyage et séparation magnétique des scories trempées à l’eau et des particules de nickel-fer – production de granules de nickel-fer et de scories fines en fusion. Ce procédé ne nécessite ni coke ni grandes quantités d’électricité, a un débit court avec peu d’étapes, et possède une forte compétitivité et viabilité. Actuellement, ce procédé n’est pas encore en production à grande échelle en Chine, principalement parce que des problèmes tels que le batchage, les matériaux réfractaires et la formation des anneaux n’ont pas encore été entièrement résolus.
4.3 Fusion par four à arc submergé par four rotatif
Le procédé de fusion par four à arc submergé par four rotatif est largement utilisé tant au niveau national qu’international pour la production d’alliages nickel-fer à forte teneur en nickel. Le processus complet de fusion est le suivant : séchage du minerai brut et broyage à grande échelle → mélange du charbon et du flux de dépôt, séchage et pré-réduction approfondis dans le four rotatif → réduction par four à arc submergé, fusion → nickel-fer, fonte de fonte en fonte et trempage à l’eau de scoitier, → production de lingots de nickel-fer (ou granules de nickel-fer trempés à l’eau) et de laitier trempé à l’eau.
Les principaux processus sont les suivants :
(1) Séchage : L’humidité est retirée du minerai de nickel à l’aide d’un cylindre rotatif de séchage ;
(2) Ingrédients : Le minerai de latérite, l’anthracite et le calcaire sont mélangés et proportionnés dans un certain ratio ;
(3) Pré-réduction : réduction dans un four rotatif ;
(4) Fusion : Les matériaux chauds sont directement injectés dans le four pour la fusion ;
(5) Raffinage : Désulfuration, désiliconisation et raffinage de décarburation de l’alliage ;
(6) Moulage ou granulation : granulation, séchage, emballage ou coulage des lingots dans des machines à couler ;
(7) Purification des gaz de combustion : les gaz d’échappement sont évacués après être entrés dans le collecteur de poussière et le gaz de la chaudière électrique est récupéré.
Le minerai de lattérite et de nickel est transporté du port jusqu’à la cour de bétail pour le stockage et le mélange. Le minerai de latérite stocké et prémélangé dans la cour de matières premières est d’abord séché dans un four de séchage pour éliminer la majeure partie de l’humidité, puis broyé et tamisé. Le calcaire et l’agent réducteur sont tamisés et concassés dans la cour de matières premières et la salle de préparation, puis mélangés avec le minerai séché de latérite et envoyés au four rotatif.
Dans le four rotatif, les matières premières sont ensuite séchées, torréfiées et pré-réduites pour produire du scorie de nickel (un produit partiellement réduit) à environ 900–1000°C. Les gaz de combustion du four rotatif sont évacués après avoir traversé une chaudière à chaleur usée, évacué de la poussière et désulfuré. La poussière est mélangée aux matières premières puis réintroduite dans le four.
Des scories de nickel sont ajoutées au silo du four à arc submergé (recouvert de briques réfractaires) sous une condition fermée et isolée (chariot d’alimentation surélevé). Selon les exigences du procédé, les produits de réduction à chaud sont préparés en seconde quantité à l’aide d’une échelle électronique sur rail léger avant d’être envoyés au système de fusion du four à arc submergé. Le scorie est distribué dans le four à arc submergé via des tuyaux d’alimentation situés à différents endroits. Le four à arc submergé est semi-fermé (ou entièrement fermé), avec des électrodes auto-cuisantes, la fusion à l’arc submergé, la réduction et la séparation du ferronickel brut et des scories, tout en générant simultanément du gaz de four à arc submergé contenant environ 75 % de CO. Ce gaz est purifié et envoyé au brûleur rotatif du four, où il est utilisé comme combustible avec le charbon pulvérisé. La poussière du collecteur est traitée et renvoyée dans la cour de matières premières. Le scorie du four à arc submergé, après trempe à l’eau, peut être utilisé comme matériau de construction pour la construction routière et la fabrication de briques.
Un alliage liquide de nickel-fer est périodiquement versé depuis le four à arc submergé dans une louche, transporté par wagon à louche jusqu’à l’usine de coulée pour la coulée, et des lingots de nickel-fer qualifiés sont stockés et vendus. Le produit du four à arc submergé est du nickel-fer brut, et un agent désulfurant peut être ajouté à la louche en fer fondu avant le tapotage, de sorte que la désulfuration se produise simultanément avec le tapotage.
Le ferronickel brut contient des impuretés telles que Si, C et P, et nécessite un raffinage supplémentaire. Après l’élimination des scories, il est injecté dans un convertisseur pour le soufflage d’oxygène afin d’éliminer le silicium. En même temps, des ferrailles contenant du nickel sont ajoutées pour éviter que la température du fer fondu ne soit trop élevée. Après l’élimination du silicium, le scorie est retiré (ou le scorie est bloqué pour capter le fer), puis il est injecté dans un convertisseur alcalin pour le soufflage d’oxygène afin d’éliminer le phosphore et le carbone. Du calcaire est ajouté pour créer du scorie alcaline. Le ferronickel en fusion raffiné dans le convertisseur alcalin est envoyé à l’atelier de coulée pour être coulé en blocs commerciaux de ferronickel qualifiés ou directement à l’aciérie alors qu’il est encore chaud.
Le flux global du procédé est illustré à la Figure 1.
Figure 1. Écoulement du procédé de production nickel-fer
Conservation de l’énergie dans la production de nickel-fer
La plupart du minerai brut utilisé pour la fusion de la fonte brute contenant du nickel dans les fours à arc électrique provient de l’étranger. Le minerai brut est principalement du minerai fin, avec une teneur en humidité attachée d’environ 30 % et une teneur en eau cristalline d’environ 10 %. Par conséquent, ce minerai doit être fritté avant de pouvoir être fondu dans le four. Le frittage est la première étape du processus de fusion, qui affecte non seulement le fonctionnement normal du processus de fusion, mais influence aussi les indicateurs techniques et économiques du produit. En même temps, le processus de frittage consomme une quantité importante d’énergie, donc l’équipement et le procédé de frittage doivent être choisis de manière rationnelle. Le frittage vertical au four et le frittage au four rotatif sont les meilleurs choix.
L’utilisation de matériaux chauds dans le four est une orientation majeure pour la conservation de l’énergie, ce qui réduira significativement la consommation d’électricité et devrait être testée activement. L’utilisation de matériaux chauds frittés dans un four rotatif peut non seulement réduire les coûts, mais aussi accroître la compétitivité commerciale des produits.
Indicateurs techniques et consommation de matières premières pour la production de nickel-fer
Les principales matières premières et consommation d’énergie pour la production de nickel-fer avec une teneur en Ni de 10 %~15 %, Si≤7 %, C≤4,5 %, P≤0,06 % et S≤0,04 %~0,35 % sont les suivantes : lattérite en minerai de nickel 7200 kg/t, chaux 2300 kg/t, coke 470 kg/t (matière chaude), pâte d’électrodes 40 kg/t, et consommation d’électricité 6000 kW·h/t (matière chaude).
