2500TPD nouveau type de ligne de production de clinker de ciment à sec
La ligne de production de clinker de ciment de 2500t/d adopte un nouveau procédé à sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes/an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment sont construites. Les spécialités comprennent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection contre les incendies CVC, la structure du bâtiment, la protection de l’environnement, etc. Les produits en ciment sont calibrés selon la norme chinoise de ciment Portland ordinaire.
Introduction
La ligne de production de clinker de ciment de 2500t/d adopte un nouveau procédé à sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes/an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment sont construites. Les spécialités comprennent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection contre les incendies CVC, la structure du bâtiment, la protection de l’environnement, etc. Les produits en ciment sont calibrés selon la norme chinoise de ciment Portland ordinaire.Paramètre de processus
| (1) Sortie de clinker : ≥ 2500 t/J ; (2) consommation de chaleur de combustion du clinker (3) Consommation d’énergie complète du clinker (4) Consommation d’énergie complète en ciment (5) clinker résistance 28 jours (6) Concentration des émissions de poussières |
Méthode de fabrication
Dans la production de ciment, le calcaire et l’argile sont utilisés comme matières premières principales, qui sont broyées, proportionnées et broyées en matières premières par un broyeur vertical, puis introduites dans un four rotatif à ciment pour calciner les matériaux matures, puis le clinker est ajouté avec une quantité appropriée de gypse, mélangé à des matériaux mélangés ou à des additifs, broyé en ciment par broyage de ciment, et transporté hors de l’usine par machine d’emballage ou machine en vrac. L’équipement de production de ciment adopte le processus de production de ciment par voie sèche. Une fois que les matières premières sont séchées et broyées en poudre de farine brute, elles sont introduites dans le four rotatif à sec pour calciner en clinker. Le principal avantage de la production par voie sèche est la faible consommation de chaleur.Processus
1) Le calcaire est versé dans la trémie par le camion à benne basculante de broyage du calcaire. Après avoir été broyé par le concasseur à marteaux, il est envoyé au chantier de pré-homogénéisation du calcaire par le convoyeur à bande. L’empileur en porte-à-faux est utilisé pour l’empilage et la récupération en couches. Le calcaire retiré est envoyé dans le bac de dosage du calcaire de la station de dosage des matières premières par convoyeur à bande. Un déferriseur électromagnétique est disposé sur le convoyeur à bande d’entreposage pour éliminer les éventuelles pièces en fer dans le calcaire. La tête du convoyeur à bande est équipée d’un détecteur de métaux pour détecter s’il reste des pièces en fer dans les matières premières, afin d’éviter d’endommager la presse à rouleaux de broyage des matières premières. La station de dosage des matières premières est équipée de bacs de dosage de calcaire, d’argile et d’autres bacs. Le fond de chaque bac de dosage est équipé d’un alimentateur à plaques et d’un alimentateur constant. Les quatre types de matières premières sont déchargés par leur alimentateur constant respectif en fonction de la proportion requise par le dosage, et le mélange est introduit dans le broyeur vertical de matières premières par le biais d’un convoyeur à bande.2) Le système de broyeur à cylindres verticaux est adopté pour le broyage des matières premières, et les gaz résiduaires à haute température évacués de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Une fois que les matériaux ont été broyés par un broyeur vertical, ils sont séchés et calibrés par un concentrateur de poudre de type V. Une fois que la poudre fine est sélectionnée par un concentrateur de poudre à haut rendement, une partie de la poudre fine est envoyée à l’entrepôt d’homogénéisation des matières premières par une goulotte de transport aérien et un élévateur à godets.
3) Le moulin à charbon est situé à l’extrémité du four. Une partie des gaz résiduaires de l’extrémité du four est utilisée comme source de chaleur de séchage du charbon brut après avoir été collectée par le cyclone. Après l’humidification et le refroidissement du gaz de queue de four par la tour d’humidification, il entrera directement dans le dépoussiéreur électrique à la queue du four. Le volume de pulvérisation d’eau de la tour d’humidification sera automatiquement contrôlé en fonction de la température des gaz résiduaires à la sortie de la tour d’humidification, de sorte que la température des gaz résiduaires se situe dans la plage autorisée du dépoussiéreur électrique à la queue du four. Les gaz résiduaires purifiés du dépoussiéreur seront évacués dans l’atmosphère par un ventilateur d’extraction. Les cendres du four collectées par la tour d’humidification sont envoyées au système d’alimentation du four ou au silo d’homogénéisation de la farine crue à travers l’équipement de convoyage. Un silo continu d’homogénéisation de la farine crue est mis en place. La farine crue dans le silo est évacuée vers la chambre de mélange à partir de la zone annulaire environnante après avoir été gonflée alternativement et uniformément dans la chambre de mélange. Le gonflage inférieur requis est fourni par le ventilateur de racines configuré. Après avoir été mesurée, la farine crue homogénéisée est acheminée par air vers l’auge inclinée et l’élévateur à godets, puis acheminée vers les deux orifices d’alimentation du préchauffeur à double série respectivement par la vanne de distribution et la vanne de sas.
4) L’atelier de cuisson est composé d’un préchauffeur de suspension à double série à cinq étages, d’un four de décomposition, d’un four rotatif, d’un refroidisseur à grille et d’un système de dépoussiérage correspondant, avec une production quotidienne de 2500 t de clinker de ciment. La matière première introduite dans le préchauffeur est préchauffée par le préchauffeur et décomposée dans le four en décomposition, puis introduite dans le four pour la calcination ; Le clinker à haute température sorti du four est refroidi dans le refroidisseur à grille, et le gros clinker est écrasé par le concasseur, puis collecté avec le petit clinker qui s’est échappé sous la chambre à air, puis envoyé à l’entrepôt de clinker pour être stocké par le convoyeur à godets à chaîne de clinker. En plus de fournir de l’air secondaire et de l’air tertiaire à haute température au four et au four de décomposition respectivement, l’air chaud à travers le lit de clinker est évacué dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction après avoir été purifié par le dépoussiéreur électrique. Une fois que le clinker est déchargé par le dispositif de déchargement au fond du silo, il est envoyé à la station du camion de vrac par le convoyeur à bande, et le clinker en vrac est directement chargé par la tête de gonflant sans poussière au fond de chaque silo.
5) Le système de pulvérisation est adopté pour la préparation du charbon pulvérisé, et les gaz résiduaires à haute température déchargés de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Le charbon brut est introduit dans le broyeur à charbon par l’alimentateur quantitatif situé sous la trémie à charbon brut pour le séchage et le broyage. Le charbon pulvérisé sortant de l’usine entre dans le dépoussiéreur de type sac avec le flux d’air. Le charbon pulvérisé qualifié est collecté et envoyé à la trémie à charbon pulvérisé avec le capteur de charge par le convoyeur à vis. Le charbon pulvérisé est dosé et envoyé au brûleur à la tête du four et au four en décomposition à la queue du four pour la combustion. La poussière contenant du gaz est purifiée par le dépoussiéreur à sac antistatique, puis évacuée dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction. La trémie à charbon et le dépoussiéreur à sac sont équipés d’un détecteur de CO et d’une soupape antidéflagrante. Un laboratoire central est mis en place dans l’ensemble de l’usine pour être chargé de l’inspection du combustible brut, des produits semi-finis et des produits finis ; Et une station de compression d’air est mise en place pour fournir de l’air comprimé pour la production de l’ensemble de l’installation.
6) Le bac de tête de broyage est utilisé pour le dosage du ciment, le broyeur à ciment φ 3,2 × 13 m est sélectionné pour le broyeur et la presse à rouleaux est adaptée en fonction de la situation pour atteindre la production de ciment de 180 t / h. Le ciment fini est livré pneumatiquement à l’entrepôt de ciment d’origine par la pompe à double bac.
Il y a quatre entrepôts ronds de φ 12 × 42m pour le stockage du ciment, avec une capacité totale de stockage de 20000T et une période de stockage de 4,6d. Les produits finis en ciment issus du système de broyage du ciment sont livrés pneumatiquement au système de stockage du ciment. Le silo à ciment est équipé d’une chambre de déchargement et de décompression en forme de cône et d’un dispositif de gonflage. La source d’air pour le gonflage est fournie par le ventilateur des racines. L’atelier d’emballage de ciment est équipé de deux machines d’emballage rotatives à huit bouches avec une seule production de 90-100t / h.
Technique
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