2500 TPD nouvelle ligne de production de ciment à ciment à procédé sec
La ligne de production de clinker de ciment de 2500 t/j adopte un nouveau procédé sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes par an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires, allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment, sont construites. Les spécialités incluent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection incendie CVC, la structure des bâtiments, la protection de l’environnement, etc. Les produits de ciment sont calibrés selon la norme chinoise du ciment Portland ordinaire.
Introduction
La ligne de production de clinker de ciment de 2500 t/j adopte un nouveau procédé sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes par an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires, allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment, sont construites. Les spécialités incluent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection incendie CVC, la structure des bâtiments, la protection de l’environnement, etc. Les produits de ciment sont calibrés selon la norme chinoise du ciment Portland ordinaire.Paramètre de processus
| (1) Sortie du cllinker : ≥ 2500 t/J ; (2) consommation de chaleur brûlante par clinker (3) consommation énergétique globale du clinker (4) Consommation énergétique globale du ciment (5) Intensité clinker de 28 jours (6) concentration d’émission de poussière |
Méthode de fabrication
Dans la production du ciment, le calcaire et l’argile sont utilisés comme matières premières principales, qui sont broyées, proportionnées et broyées en matières premières par un moulin vertical, puis injectées dans un four rotatif à ciment pour obtenir des matériaux matures à la calcine, puis le clinker est ajouté avec la quantité appropriée de gypse, mélangé à certains matériaux ou additifs mélangés, broyé en ciment par broyage au ciment, puis transporté hors de l’usine par machine d’emballage ou de machine à vrac. L’équipement de production de ciment adopte le procédé de production du ciment à sec. Après que les matières premières ont été séchées et broyées en poudre de farine brute, elles sont injectées dans le four rotatif de procédé sec pour la calcine et la transformation en clinker. Le principal avantage de la production à sec est la faible consommation de chaleur.Processus
1) Le calcaire est versé dans la trémie par le camion-benne de concassage de calcaire. Après avoir été concassé par le concasseur à marteau, il est envoyé au cour de pré-homogénéisation de calcaire par le convoyeur à bande. Le pilleur en porte-à-faux est utilisé pour l’empilement et le recyclage en couches. Le calcaire extrait est envoyé dans la benne de traitement calcaire de la station de traitement des matières premières par un convoyeur à bande. Un détache-fer électromagnétique est installé sur le convoyeur de bande de stockage pour éliminer les pièces de fer possibles dans le calcaire. La tête du convoyeur à bande est équipée d’un détecteur de métaux pour détecter s’il reste des pièces de fer dans les matières premières, afin d’éviter d’endommager la presse à rouleaux de broyage. La station de traitement des matières premières est équipée de bacs de traitement calcaire, argile et autres. Le fond de chaque bac de traitement est équipé d’un alimentateur à plaques et d’un alimentateur constant. Les quatre types de matières premières sont évacués par leur alimentateur constant respectif selon la proportion requise par le batching, et le mélange est injecté dans le moulin vertical de matières premières via un convoyeur à bande.2) Le système de moulin à rouleaux verticaux est adopté pour le broyage des matières premières, et le gaz résiduel à haute température évacué par la queue du four est utilisé comme source de chaleur de séchage. Après que les matériaux ont été usinés par un moulin vertical, ils sont séchés et classés par un concentrateur de poudre de type V. Après que la poudre fine a été sélectionnée par un concentrateur à haute efficacité, une partie de la poudre fine est envoyée à l’entrepôt d’homogénéisation des matières premières par une goulotte de transport d’air et un élévateur à sable.
3) Le moulin à charbon est placé à l’extrémité du four. Une partie des gaz résidus provenant de l’extrémité du four est utilisée comme source de chaleur pour sécher le charbon brut après avoir été collecté par le cyclone. Après humidification et refroidissement du gaz de queue du four par la tour d’humidification, il pénètre directement dans le collecteur électrique au niveau du four. Le volume de pulvérisation d’eau de la tour d’humidification sera automatiquement contrôlé en fonction de la température des gaz résidus à la sortie de la tour d’humidification, de sorte que la température des gaz résidus reste dans la plage autorisée du collecteur de poussière électrique à la queue du four. Les gaz résidus purifiés du collecteur de poussière seront rejetés dans l’atmosphère par un ventilateur d’extraction. Les cendres collectées par la tour d’humidification sont envoyées au système d’alimentation du four ou au silo d’homogénéisation de farine brute via l’équipement de transport. Un silo d’homogénéisation continue de farine brute est installé. La farine crue dans le silo est déchargée vers la chambre de mélange depuis la zone cirque environnante après avoir été gonflée alternativement et uniformément dans la chambre de mélange. Le gonflage nécessaire au fond est fourni par le souffleur à racines configuré. Après mesure, la farine crue homogénéisée est acheminée par air vers la auge inclinée et l’élévateur à seau, puis acheminée aux deux orifices d’alimentation du préchauffeur double série respectivement par la vanne de distribution et la vanne de blocage d’air.
4) L’atelier de cuisson est composé d’un préchauffeur à suspension double série à cinq étages, d’un four de décomposition, d’un four rotatif, d’un refroidisseur à grille et d’un système de dépoussiérage correspondant, avec une production quotidienne de 2500 tonnes de clinker de ciment. La matière première injectée dans le préchauffeur est préchauffée par le préchauffeur et décomposée dans le four en décomposition, puis injectée dans le four pour la calcination ; le clinker haute température sorti du four est refroidi dans le refroidisseur à grille, et le grand clinker est concassé par le concasseur, puis collecté avec le petit clinker fui sous la chambre à air, puis envoyé à l’entrepôt de clinker pour stockage par le convoyeur à seaux à chaîne de clinker. En plus de fournir de l’air secondaire à haute température et de l’air tertiaire respectivement au four et au four de décomposition, l’air chaud à travers le lit de clinker est rejeté dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction après avoir été purifié par le collecteur électrique. Après que le clinker a été déchargé par le dispositif de déchargement situé au fond du silo, il est envoyé à la station du camion en vrac par le convoyeur à bande, et le clinker en vrac est directement chargé par la culasse sans poussière située au fond de chaque silo.
5) Le système de pulvérisation est adopté pour la préparation du charbon pulvérisé, et les gaz résidus à haute température évacués par la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Le charbon brut est injecté dans le moulin par l’alimentateur quantitatif sous le bunker pour le séchage et le broyage. Le charbon pulvérisé sorti du moulin entre dans le collecteur de poussière de type sac avec le flux d’air. Le charbon pulvérisé qualifié est collecté et envoyé au bunker de charbon pulvérisé avec le capteur de charge par le convoyeur à vis. Le charbon pulvérisé est mesuré et envoyé au brûleur à la tête du four et au four en décomposition à la queue du four pour la combustion. La poussière contenant le gaz est purifiée par le collecteur de sac antistatique puis rejetée dans l’atmosphère par le ventilateur d’échappement. Le bunker à charbon et le collecteur de poussière de type sac sont équipés d’un détecteur de CO et d’une valve anti-explosion. Un laboratoire central est installé dans toute l’usine pour être responsable de l’inspection du combustible brut, des semi-produits et des produits finis ; et une station de compression d’air est installée pour fournir de l’air comprimé à la production de l’ensemble de l’usine.
6) Le bac à tête de broyage est utilisé pour le traitement du ciment, le moulin à ciment de 3,2 × 13 m de φ est choisi pour le moulin, et la presse à rouleaux est adaptée selon la situation pour obtenir une production de ciment de 180 t/h. Le ciment fini est livré pneumatiquement à l’entrepôt d’origine par la pompe à double bac.
Il y a quatre entrepôts ronds φ 12 × 42 m pour le stockage du ciment, avec une capacité totale de stockage de 20 000 T et une période de stockage de 4,6d. Les produits finis du ciment provenant du système de broyage du ciment sont acheminés pneumatiquement vers le système de stockage du ciment. Le silo à ciment est équipé d’une chambre en forme de cône de déchargement et de décompression ainsi que d’un dispositif de gonflage. La source d’air pour le gonflage est assurée par un souffleur à débranchements. L’atelier d’emballage du ciment est équipé de deux machines rotatives à huit bouches avec une seule puissance de 90 à 100 t/h.
Technique
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
