Ligne de production de clinker de ciment de traitement sec de nouveau type 2500TPD
La ligne de production de clinker de ciment de 2500t/j adopte un nouveau procédé à sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes/an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment sont construites. Les spécialités comprennent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection contre les incendies CVC, la structure du bâtiment, la protection de l’environnement, etc. Les produits en ciment sont calibrés selon le ciment Portland ordinaire standard chinois.
Introduction
La ligne de production de clinker de ciment de 2500t/j adopte un nouveau procédé à sec, avec une production annuelle de 775 000 tonnes de clinker de ciment et une production totale de ciment de 1,05 million de tonnes/an. Une ligne de production de ciment et des installations auxiliaires allant du concassage du calcaire à l’emballage du ciment sont construites. Les spécialités comprennent les matières premières, la technologie de production, l’électricité et l’automatisation, l’approvisionnement en eau et le drainage, la protection contre les incendies CVC, la structure du bâtiment, la protection de l’environnement, etc. Les produits en ciment sont calibrés selon le ciment Portland ordinaire standard chinois.Paramètre de processus
| (1) Clinker output: ≥ 2500 t / D; (2) consommation de chaleur de combustion du clinker (3) Consommation d’énergie complète du clinker (4) Consommation d’énergie globale de ciment (5) Clinker 28 jours de résistance (6) concentration d’émission de poussière |
Méthode de fabrication
Dans la production de ciment, le calcaire et l’argile sont utilisés comme matières premières principales, qui sont broyées, proportionnées et broyées en matières premières par broyeur vertical, puis introduites dans un four rotatif à ciment pour calciner les matériaux matures, puis le clinker est ajouté avec une quantité appropriée de gypse, mélangé à des matériaux mélangés ou à des additifs, broyé en ciment par broyage de ciment, et transporté hors de l’usine par machine d’emballage ou machine à vrac. L’équipement de production de ciment adopte le processus de production de ciment par voie sèche. Une fois les matières premières séchées et broyées en poudre de farine crue, elles sont introduites dans le four rotatif à sec pour calciner en clinker. Le principal avantage de la production par procédé sec est la faible consommation de chaleur.Processus
1) Le calcaire est versé dans la trémie par le camion à benne basculante de concassage de calcaire. Après avoir été broyé par le concasseur à marteaux, il est envoyé à la cour de pré-homogénéisation du calcaire par le convoyeur à bande. L’empileur en porte-à-faux est utilisé pour l’empilage et la récupération en couches. Le calcaire extrait est envoyé dans le bac de dosage du calcaire de la station de dosage des matières premières par convoyeur à bande. Un déferriseur électromagnétique est disposé sur le convoyeur à bande de stockage pour éliminer les éventuelles pièces en fer dans le calcaire. La tête du convoyeur à bande est équipée d’un détecteur de métaux pour détecter s’il reste des pièces de fer dans les matières premières, afin d’éviter d’endommager la presse à rouleaux de broyage des matières premières. La station de dosage des matières premières est équipée de bacs de dosage de calcaire, d’argile et autres. Le fond de chaque bac de dosage est équipé d’un alimentateur à plaques et d’un alimentateur constant. Les quatre types de matières premières sont déchargés par leur alimentateur constant respectif en fonction de la proportion requise par le dosage, et le mélange est introduit dans le broyeur vertical de matières premières via un convoyeur à bande.2) Le système de broyeur à cylindres vertical est adopté pour le broyage des matières premières, et les gaz résiduaires à haute température évacués de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Une fois les matériaux broyés par broyeur vertical, ils sont séchés et classés par un concentrateur de poudre de type V. Une fois la poudre fine sélectionnée par un concentrateur de poudre à haut rendement, une partie de la poudre fine est envoyée à l’entrepôt d’homogénéisation des matières premières par une goulotte de transport aérien et un élévateur à godets.
3) Le moulin à charbon est situé à l’extrémité du four. Une partie des gaz résiduaires de l’extrémité du four est utilisée comme source de chaleur de séchage du charbon brut après avoir été collectée par le cyclone. Après humidification et refroidissement du gaz de queue de four par tour d’humidification, il entrera directement dans le dépoussiéreur électrique à la queue du four. Le volume de pulvérisation d’eau de la tour d’humidification sera automatiquement contrôlé en fonction de la température des gaz résiduaires à la sortie de la tour d’humidification, de sorte que la température des gaz résiduaires se situe dans la plage autorisée du dépoussiéreur électrique à la queue du four. Les gaz résiduaires purifiés du dépoussiéreur seront rejetés dans l’atmosphère par un ventilateur d’extraction. Les cendres du four recueillies par la tour d’humidification sont envoyées au système d’alimentation du four ou au silo d’homogénéisation de la farine crue par l’intermédiaire de l’équipement de transport. Un silo d’homogénéisation continu de la farine crue est mis en place. La farine crue dans le silo est évacuée vers la chambre de mélange depuis la zone de l’anneau environnant après avoir été gonflée alternativement et uniformément dans la chambre de mélange. Le gonflage inférieur requis est fourni par le ventilateur de racines configuré. Après avoir été mesurée, la farine crue homogénéisée est acheminée vers l’auge inclinée et l’élévateur à godets par air, puis acheminée vers les deux orifices d’alimentation du préchauffeur double série respectivement par la vanne de distribution et la vanne de sas.
4) L’atelier de cuisson est composé d’un préchauffeur de suspension à double série à cinq étages, d’un four de décomposition, d’un four rotatif, d’un refroidisseur de grille et d’un système de dépoussiérage correspondant, avec une production quotidienne de 2500 t de clinker de ciment. La matière première introduite dans le préchauffeur est préchauffée par le préchauffeur et décomposée dans le four en décomposition, puis introduite dans le four pour la calcination ; Le clinker à haute température du four est refroidi dans le refroidisseur à grille, et le gros clinker est broyé par le concasseur, puis collecté avec le petit clinker qui fuit sous la chambre à air, puis envoyé à l’entrepôt de clinker pour être stocké par le convoyeur à godets à chaîne de clinker. En plus de fournir de l’air secondaire et de l’air tertiaire à haute température au four et au four de décomposition respectivement, l’air chaud à travers le lit de clinker est évacué dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction après avoir été purifié par le dépoussiéreur électrique. Une fois le clinker déchargé par le dispositif de déchargement au fond du silo, il est envoyé à la station du camion de vrac par le convoyeur à bande, et le clinker en vrac est directement chargé par la cloison sans poussière au fond de chaque silo.
5) Le système de pulvérisation est adopté pour la préparation du charbon pulvérisé, et les gaz résiduaires à haute température évacués de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Le charbon brut est introduit dans le broyeur à charbon par l’alimentateur quantitatif sous la trémie à charbon brut pour le séchage et le broyage. Le charbon pulvérisé sortant de l’usine entre dans le dépoussiéreur à sac avec le flux d’air. Le charbon pulvérisé qualifié est collecté et envoyé à la trémie à charbon pulvérisé avec le capteur de charge par le convoyeur à vis. Le charbon pulvérisé est dosé et envoyé au brûleur à la tête du four et au four en décomposition à la queue du four pour la combustion. Le gaz contenant de la poussière est purifié par le dépoussiéreur à sac antistatique, puis évacué dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction. La trémie à charbon et le dépoussiéreur à sacs sont équipés d’un détecteur de CO et d’une vanne antidéflagrante. Un laboratoire central est mis en place dans l’ensemble de l’usine pour être responsable de l’inspection du combustible brut, des produits semi-finis et des produits finis ; et une station de compression d’air est mise en place pour fournir de l’air comprimé pour la production de l’ensemble de l’usine.
6）The grinding head bin is used for cement batching, the φ 3.2 × 13m cement mill is selected for the mill, and the roller press is matched according to the situation to achieve the cement output of 180 t / h. The finished cement is pneumatically delivered to the original cement warehouse by the double bin pump.
There are four φ 12 × 42m round warehouses for cement storage, with a total storage capacity of 20000T and a storage period of 4.6d. The finished cement products from the cement grinding system are pneumatically delivered to the cement storage system. The cement silo is equipped with a unloading and decompression cone-shaped chamber and an inflation device. The air source for inflation is provided by roots blower. The cement packaging workshop is equipped with two eight mouth rotary packaging machines with a single output of 90-100t / h.
Technique
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