Ligne de production de ciment de 1500 t/j

Introduction

Le projet de chaîne de production de ciment EPC de Pengfei comprend la conception des procédés, la fourniture d’équipements (y compris les pièces mécaniques et électriques), le génie civil, l’installation et la mise en service, l’exploitation d’essai, l’atteinte de la norme de production et la livraison finale ainsi que d’autres services. Les équipements mécaniques comprennent le concassage et le transport du calcaire, le concassage de l’argile, le concassage du charbon brut, le charbon brut et les matières premières auxiliaires avant la cour d’homogénéisation, la station de dossage des matières premières, le broyage des matières premières et le traitement des gaz résiduels, le silo d’homogénéisation des matières premières et l’alimentation des matières premières dans le four, la queue de fourneau de combustion, la conduite d’air intermédiaire et tertiaire du four, la tête de cuisson du four, le transport de clinker, stockage et transport de clinker, préparation et transport de charbon pulvérisé, station de dosage du ciment et volume de clinker, plâtre, broyage et transport de mélanges, broyage et transport de ciment, stockage et transport de ciment, emballage de ciment, chargement de ciment en sacs, camions de ciment en vrac, atelier de réparation de machines et entrepôt de matériaux totaux totaux de construction.

Paramètres du procédé

(1) Sortie du cllinker : ≥ 1500 t/j ;
(2) consommation de chaleur : ≥ 840 kcal / kg de clinker
(3) consommation d’énergie : ≥ 110 kWh/t de ciment
(4) consommation d’eau : maximum 1020 m3/j

Procédé de production

(1)Concassage du calcaire et du grès
Le calcaire et le grès sont concassés séparément par leur concasseur respectif ; Ils sont déchargés par des convoyeurs à bande. Les deux concasseurs sont situés sur le site de l’usine.
(2) Préhomogénéisation et manipulation du calcaire
Le calcaire concassé est empilé dans la salle de préhomogénéisation.
Le calcaire préhomogénéisé est récupéré par un récupérateur et transporté vers le bac d’alimentation du moulin à matières premières par un convoyeur à bande.
(3) Stockage et manutention du grès
Le grès est stocké dans le silo de stockage du grès après avoir été concassé. Il est extrait du silo de stockage par un extracteur à bande et transporté jusqu’au bac d’alimentation du moulin à matières premières par un convoyeur à bande.
(4) Stockage et manipulation de l’argile
L’argile est transportée pendant la saison sèche, de la carrière d’argile à la salle de stockage par camions, et empilée soit par bulldozer, soit par chargeur. Depuis la salle de stockage, l’argile est récupérée par chargeur, injectée dans une trémie et transportée vers la soute du moulin à matières premières par convoyeur à bande.
Le bac en argile est équipé d’un fond vivant pour éviter les blocages et/ou le pontage du matériau à la sortie vers le peseur.
(5) Mouture et transport de la farine crue
Les matières premières sont extraites de leurs bacs d’alimentation respectifs par des chargeurs de bande (type tablier pour l’argile) et transportées par convoyeur à bande dans le système de moulin à matières premières. Le moulin à matières premières est un moulin à boules à circuit fermé à balayage d’air.
Le produit de farine crue est transporté dans un silo de mélange à l’aide d’un glisseur à air et d’un élévateur à godets.
Le gaz chaud provenant du préchauffeur est utilisé comme source de chaleur pour le séchage dans le moulin à matières premières. Il existe également une chaudière de secours au fioul pour fournir le gaz chaud lorsque le four s’arrête ou que le gaz chaud du préchauffeur n’est pas suffisant.
(6) Homogénéisation et alimentation de la farine crue dans le préchauffeur
Dans le silo de mélange, la farine crue est homogénéisée pour atteindre le niveau de consistance du produit désiré. Depuis le silo de mélange, la farine crue homogénéisée est injectée dans le préchauffeur via le système d’alimentation du four, qui comprend une boîte de niveau, une vanne de débit, un posemètre, un porte-à-air et un élévateur à godets, etc.

Technique

Non.	Nom de l’atelier	Équipement principal	Programme de travail (d/w×h/d)	Quantité
1	Calcaire	Écraseur à marteau simple Alimentation : ≤800×800×1000mm Capacité du système de congestion : 350 t/h Taille du produit : 90 % ≤25 mm	6j/mer×7h/jour	1
2	Broyage et transport de grès	Écraseur à haute efficacité Puissance d’alimentation : ≤215 mm Capacité du système de compression : 50 t/h Taille du produit : 90 % ≤20 mm	1 jour/mercred×7 jours
3	Préhomogénéisation et transmission du calcaire	Stacker Capacité : 350 t/h	6j/mer×7h/jour	1
		Reclaimer Capacité : 150 t/h	7j/mer×20h/j.	1
4	Tourbe crue Préhomogénéisation et transmission	Trémie d’alimentation avec extracteur Extracteur de tourbe : 80 t/h Transport de tourbe : 30 t/h	7j/mer×4h/j	1
5	Broyage des matières premières	Circuit fermé Moulin à billes Φ 4,0X9 m (pré-concassage / séchage) Taille d’alimentation : ≤25 mm Finesse du produit : Humidité de l’alimentation : ≤ 8 % Humidité du produit : <1% Capacité : 120 t/h	7j/mer×20h/j.	1
6	Broyage de tourbe	Broyeur à billes à circuit fermé Φ 2,6x(5,25+2,25)m Alimentation : ≤25 mm Finesse du produit : Humidité de l’alimentation : maximum 0,12 % Humidité du produit : <1.5% Capacité : 13-15 t/h	6j/mer×20h/j/j.	1
7	Brûlure de clíncher Température @ sortie cyclones ≤350±10°C	Cyclones à cinq étages, Préchauffeur + précalcinateur : C1:2-Φ5450 mm C2:1-Φ5450 mm C3:1-Φ5450 mm C4:1-Φ5700 mm C5:1-Φ5700 mm Précalciner : 1 - Φ 4600 mm Température @ sortie cyclones ≤350±10°C Four rotatif : Φ3,5X54m Consommation de chaleur : ≤840 kcal/kg Capacité : 1500 t/j (62,5 t/h) Puissance : 220 kW, DC Carburant : fioul et tourbe Glacière à râpe : Entraînement mécanique Surface du lit : 39 m2 Capacité : 1500 t/j	7j/mercredi×24h/j/j.	1
8	Meulage du ciment	Broyeur à boules : deux circuits fermés Φ3,2×13 m. Taille du produit : Capacité : 2×50 t/h PC32.5 Puissance : 2 × 1600 kW	7j/mer×22h/j/j	2
9	Emballage en ciment	Deux packers rotatifs à 8 becs Capacité : 2x100 t/h Une station encombrante a été fournie.	6j/mer×12h/j/	2