Ligne de production de ciment de 3000 tonnes par jour

Introduction

Le projet de chaîne de production de ciment EPC de Pengfei comprend des services tels que la conception des procédés, la fourniture d’équipements (y compris les pièces mécaniques et électriques), le génie civil, l’installation et la mise en service, l’exploitation d’essai, l’atteinte des normes de production et la livraison finale. Les équipements mécaniques comprennent le concassage et le transport de calcaire, le concassage d’argile et la cour de pré-homogénéisation des matières premières auxiliaires, la station de traitement des matières premières, le broyage des matières premières et le traitement des gaz résiduels, l’homogénéisation des matières premières dans l’entrepôt et le four de combustion entrant dans le four et le four de cuisson Tail, le four de cuisson et les conduits d’air tertiaires, la tête de cuisson du four, le transport de clinker, le stockage et le transport de clinker, la station de traitement du ciment et le volume de clinker. Le gypse, le concassage et le transport de matériaux mélangés, le broyage et le transport du ciment, le stockage et le transport du ciment, l’emballage du ciment, le chargement du ciment en sac, le stockage en vrac automobile en ciment, l’atelier de réparation mécanique et l’entrepôt de matériaux sommés.

Paramètres du procédé

(1) Sortie du cllinker : ≥3000 t/j ; (2) Consommation de chaleur pour la combustion du clinker (3) Consommation complète d’énergie pour le clinker (4) Consommation globale d’énergie pour le ciment (5) Intensité de clinker sur 28 jours (6) Concentration d’émission de poussière

Méthode de production

La production de ciment utilise le calcaire et l’argile comme matières premières principales. Après le broyage et le batchage, les matières premières sont produites. Les matières premières sont injectées dans un four rotatif à ciment pour la calcination. Ensuite, le clinker est ajouté avec une quantité appropriée de gypse, mélangé à certains matériaux ou additifs mélangés, puis moulu au ciment. Il est broyé en ciment puis expédié par une machine d’emballage ou une machine à encapsuler. Les équipements de production de ciment utilisent généralement le procédé de production du ciment sec. Une méthode permettant de sécher simultanément les matières premières et de les broyer en poudre de farine brute, puis de les introduire dans un four rotatif sec pour la calcination des matériaux matures. Le principal avantage de la production sèche est la faible consommation de chaleur.

Description du flux de procédé

5.1 Concassage de calcaire
Une usine de concassage de calcaire est installée dans cette centrale. Le calcaire extrait est déversé par camions dans des trennes de déversement en béton, doublées de plaques d’acier avec des barres, puis extraites au moyen d’un tablier robuste d’une capacité de 550 t/h jusqu’au concasseur de terrain.
Le concasseur est un concasse-marteau ayant une capacité de 550 t/h. Il est capable de broyer des blocs de calcaire d’une taille maximale de 1 000 mm de bord à bord jusqu’à une taille inférieure à 75 mm. Pour éviter la surcharge du concasseur, la vitesse de l’alimentation du tablier est modifiée par une unité d’entraînement hydraulique en fonction de la consommation d’énergie du moteur d’entraînement du concasseur. Un convoyeur à grattoir est équipé de manière à ce que le matériau déversé de l’alimentateur de tablier soit recueilli dessus. Le calcaire concassé est transporté par des convoyeurs à bande vers un lit circulaire de pré-mélange. Une pesée à ceinture avec totalisateur est fournie pour mesurer la capacité d’écrasement. Un filtre à sacs à jet pulsé est prévu pour le dépoussiérage de l’usine de concassage.

5.2 Calcaire avant homogénéisation Le calcaire concassé est empilé d’un type à bras latéral d’une capacité de 600 t/h jusqu’à un stock circulaire de 24 000 tonnes. Un récupérateur de type pont d’une capacité de 300 t/h est prévu pour extraire le calcaire sur un convoyeur à bande ultérieur

5.3 Matériaux auxiliaires et broyage et transport du charbon Les produits correctifs (argile, minerai de fer, etc.) et le charbon seront transportés dans l’usine par camion-benne. Le concasseur sera fixé dans un stock couvert. Un alimentateur de tablier alimente les matériaux contenant moins de 10 d’humidité dans un concasse-courri. Les matériaux concassés seront transportés à l’aide d’un convoyeur à bande jusqu’à une longue cour de pré-mélange.

5.4 Les correcteurs et prémélanges au charbon sont déversés par camions dans une trémie en béton, doublée de plaques d’acier avec des barres, puis extraites au moyen d’un apron robuste d’alimentation vers le concasseur à l’aide d’un tablier robuste.
Les matériaux concassés seront stockés dans un lit longitudinal de prémélange de matériaux. Un tire-ceinture avec totalisateur est fourni pour mesurer la capacité d’écrasement.
Le charbon est transporté vers le stockage de prémélange à l’aide d’un convoyeur à bande. Ces matériaux sont empilés par un type de bras latéral, formant deux réserves longitudinales. Deux récupérateurs de type porte-à-faux sont fournis pour extraire le matériau correcteur sur un convoyeur à bande ultérieur, vers la trémie de proportion de matières premières et la trémie à charbon.

5.5 Répartition et transport des matières premières La station de dossage des matières premières comporte 4 compartiments : le bac à calcaire, le bac à mélange, le bac à argile, le bac à fer. Sous chaque soute, un distributeur de pesage décharge automatiquement et en douceur le matériau du bac selon le rapport de proportions donné. La matière première mélangée est transportée vers le moulin par un convoyeur à bande.

5.6 Broyage des matières premières et traitement des gaz résidus Un moulin vertical sera utilisé pour le broyage des matières premières. La capacité du moulin est de 210 t/h. Les matières premières seront proportionnées selon le rapport fixé avant d’être apportées au moulin pour broyage et séchage. Le matériau meulé sera transporté par air jusqu’au séparateur cyclonique et la particule grossière sera collectée par le séparateur intégré et ramenée au moulin pour être remêlée. L’air chargé de poussière provenant du séparateur cyclone sera traité dans un filtre en sac avant d’être émis dans l’atmosphère (<30mg/Nm3). The raw meal collected by the cyclone separator and the bag filter will be sent to the raw meal homogenizing silo. The hot air for drying the raw material will be drawn from the cyclone preheater. 

5.7 Silo d’homogénéisation de farine crue
Le système de mélange comprend des systèmes d’alimentation multiple et un silo de mélange continu d’une capacité de 7 500 tonnes. Le système d’alimentation multiple garantit la construction de couches uniformes sur toute la section transversale du silo. L’action d’homogénéisation est effectuée par le flux de l’entonnoir lors du processus de déchargement activé par une aération cyclique dans la zone inférieure. Ce système de mélange présente une grande efficacité d’homogénéisation avec une faible consommation d’énergie. La farine crue homogénéisée est envoyée au système d’alimentation du four situé dans l’espace inférieur du silo de mélange.
La farine crue homogénéisée est mesurée par une vanne de débit électrique et un alimentateur de pesée à bande, après quoi elle est envoyée par un équipement de transport et un élévateur à seaux vers le conduit en amont du préchauffeur. L’air nécessaire au silo d’homogénéisation doit être alimenté par des souffleurs à racines.

5.8 Système d’alimentation du four
La farine crue du silo d’homogénéisation de la farine crue est envoyée dans un bac de pesée. Après avoir été dosée par un débitmètre d’impact sous le bac, la farine brute est envoyée au système de préchauffage via un élévateur à godets de type bande. Lorsque le four est temporairement arrêté, la farine crue est renvoyée dans le silo d’homogénéisation de la farine crue.

5.9 Système de frittage à clíncher
Un four rotatif à procédé sec Φ4,0x60 m avec préchauffeur cyclone et précalcinateur en série simple à 5 étages, ainsi qu’un refroidisseur à grilles, sera utilisé. La capacité du système est de 2 500 t/j et la consommation thermique de 740 kcal/kg. La farine crue sera pesée avant d’être introduite dans un préchauffeur pour la préchauffe et la décarbonatation partielle, puis dans le précalciner pour la calcination. Le taux de décarbonation du CaCO3 dans la farine crue à l’entrée du four est d’environ 95 %. La farine crue est ensuite dégazeurée et brûlée dans le four. Le clinker, dont la température dépasse 1 350°C, pénètre dans le refroidisseur de la grille pour la trempe. La température du clinker à la sortie du refroidisseur sera de 65°C plus la température ambiante.
Les gaz d’échappement du préchauffeur, à une température d’environ 310°C, seront utilisés pour sécher les matières premières. Les gaz d’échappement du refroidisseur seront introduits dans le filtre à sac pour la purification avant d’être émis.

5.10 Stockage à clinch
Depuis le refroidisseur, le clinker est déchargé sur un convoyeur à chaîne de seaux clinker et transporté vers un silo à clinker de 27 000 tonnes. Un bac à clinker sous-brûlé d’une capacité de 500 tonnes sera installé à l’intérieur du silo. Le clinker sera transporté vers la cuve de répartition du clinker par des convoyeurs à bande.

5.11 Écrasement et transport du gypse et des matériaux additifs
Transporté par camion depuis la mine jusqu’au site, le gypse était directement déversé dans un déversement exclusif, puis concassé dans le concasseur PEX250×1000. Lorsque le concasse-toi est éteint, le gypse est conservé en tas exclusive, puis envoyé à la bouteille de broyage par un chargeur frontal. Après le concassage, le gypse est ensuite envoyé au silo à lots par des convoyeurs à bande.

5.12 Broyage du ciment
Le clinker, le gypse, le calcaire ou tout autre additif sont extraits de la trémie respective au moyen de chargeurs de pesée équipés d’un régulateur de vitesse proportionnel à un débit prédéterminé.
Deux unités de moulins à billes φ3,8×13m constituent l’équipement principal du département broyage du ciment. Les distributeurs de pesée sous les bacs alimenteront les matériaux selon le rapport de réglage. Le mélange sera acheminé au moulin par le convoyeur à bande. Le matériau de ciment broyé sera envoyé au séparateur par l’élévateur à seaux et le toboggan à air. Le produit fini sera envoyé par la glissière à air vers les silos à ciment et la particule grossière retournera au moulin à billes. Les gaz d’échappement du moulin seront purifiés dans le filtre à sacs et émis dans l’atmosphère.

5.13 Stockage du ciment
Quatre silos à ciment de 15 m de diamètre, et une capacité de stockage de 20 000 t. Le ciment du moulin à ciment était transporté au sommet du silo par un élévateur. Le ciment du silo passait à la glissière vers la sila centrale, le ciment déchargé du bac central était transporté depuis un véhicule de vrac à ciment (3×150 t/h), un autre était transporté vers l’emballeur de ciment par toboggan aérien.

5.14 Emballage du ciment
Deux ensembles de packers à ciment (packer rotatif à 8 becs, 100t/h) seront utilisés pour le conditionnement du ciment.
La poussière produite par le rebouchage est collectée par des filtres à sacs et envoyée à l’élévateur à godets avant l’emballage par un convoyeur à vis, tandis que l’air résiduel s’écoule par un ventilateur.

5.15 Broyage du charbon
Le système de broyage du charbon adoptera un moulin à billes. Lorsque l’humidité brute du charbon est de ≤10 %, l’humidité du produit est de ≤1 %, la taille du charbon brut de ≤25 mm, la finesse du produit est de 80 m de résidu de tamis ≤10 %, puis la production totale du système est de 18 t/h.

5.16 CCR et laboratoire central. Dans le CCR, l’opération et le contrôle routiers du procédé seront exécutés, et dans le laboratoire central, le contrôle qualité et les tests des matières premières, du combustible, du produit fini et du semi-fini seront réalisés.

5.17 Station de compression d’air
Une station de compression d’air sera installée, avec 5 ensembles de compresseurs à vis d’air pour un total de 23 m3/min de déplacement et la pression est de 0,8 Mpa, fournissant de l’air comprimé sec, sans huile et sans eau aux consommateurs sur la chaîne de production.

Technica

 

Non.	Département	Performance technique	Capacité (t/h)	Quantité	Édition annuelle Taux( %)
1	Broyage du calcaire	Alimentateur à plaques robustes taille : B2000×9018mm Taille du grain : ≤1000 mm puissance : 45kW(V· F）	550	1	17.6
		Écraseur à marteau à un seul étage taille : PPC-2018 Taille du produit : ≤65 mm (90 %) puissance : 710 kW	550	1	17.6
2	Stockage pré-mélange du calcaire	Empilement latéral en porte-à-faux Angle de repos du matériau : 38° Capacité : 500 t/h récupérateur de racleur, Capacité : 300 t/h puissance : ~125kW	600 300	1 1	17.6 32
3	Broyage de l’argile	Broyeur d’argile Taille maximale : <400 mm Taille de la sortie (résidu 10 %) : ≤50mm Humidité du matériau : ≤20 % puissance : 2×37kW	80	1	20
4	Materail auxiliaire et prémélange du charbon	Empilement latéral en porte-à-faux Angle de repos du matériau : 38° Capacité : 250 t/h récupérateur de racleur, récupérateur Capacité : 150 t/h puissance : ~125kW	250 150	1 2	19 32
4	Moulin à matières premières	Moulin vertical Humidité de l’alimentation : ≤10 % Taille des grains d’alimentation : ≤75 mm Humidité de débit : ≤1 % Finesse de la sortie : ≤14 % (résidu de 0,09 mm) puissance moteur : 2000kW	210	1	70
		Séparateur Type : puissance du moteur : 110kW		1	70
		Éventail en circulation Capacité : 450000m3/h pression : 10000Pa puissance moteur : 1800kW		1	70
5	Entrée du four	Ventilateur haute température Capacité : 480000m3/h pression : 7500Pa puissance moteur : 1400kW	104.2	1	85.00
		Système de pulvérisation d’eau 8000x30000 Volume : 480000m3/h Température de l’air d’entrée : 350°C (max 450°C) Température de l’air de sortie : <150°C Volume de pulvérisation d’eau : 2,0~20 m3/h		1	85.00
		Filtre à sac Capacité : 480000m3/h Densité de sortie : ≤30 mg/Nm3		1	85.00
		Ventilateur pour les gaz résidus Capacité : 480000m3/h Pression : 4000Pa puissance moteur : 800kW		1	85.00
		5 préchauffeurs cyclones et système pré-calcinateur : RF5/2000 C1:2-Φ4600mm C2:1-Φ6500mm C3:1-Φ6500mm C4:1-Φ6800mm C5:1-Φ6800mm calciner : Φ5050x30000 mm Capacité : 2500 t/j		1	85.00
6	Four	Four rotatif Type : Φ4,0×60m Pente : 4 % Rev 0,39-4,10R/min puissance moteur : 355 kW(DC)	104.2	1	85.00
7	Refroidissement par clinker	Refroidisseur à grille : faisceau d’air de troisième génération Type : LBT2500 Surface effective de la grille : 65 m2 température de décharge : température ambiante + 65°C Capacité : 2500~3000 t/j	104.2	1	85.00
8	Traitement des gaz résidus par sortie de four	Échangeur de chaleur Volume de traitement : 300000m3/h Température d’entrée : 250°C (max.450°C) température de sortie : 130°C (max.180°C)		1	85.00
		EP Capacité : 300000 m3/h Densité de sortie : ≤30 mg/Nm3		1	85.00
		Souffleur pour gaz usés Capacité : 300000 m3/h pression : 2300Pa puissance moteur : 355kW		1	85.00
9	Broyage du ciment	Moulin à ciment Type : 3,8×13m Taille des grains d’alimentation : ≤25 mm Finesse du produit : Surface spécifique : 3400 cm2/G puissance moteur : 2500kW	70~75	2	75.00
		séparateur N2000 type O-sepa Capacité d’alimentation maximale : 300 t/h Production : 60~100t/h		2	75.00
		Filtre à sac Capacité : 120000m3/h Densité de sortie : ≤30mg/Nm3		2	75.00
		Ventilateur pour les gaz usés Capacité : 12000 m3/h Pression : 8000Pa		2	75.00
10	Gypse écrasement	Écraseur à mâchoire Type : PEX250×1000 Taille maximale des grains : <210 mm Taille des grains de débit : ≤25 mm puissance moteur : 37 kW	20	1	20
11	Emballage du ciment & Chargement en vrac	Machine rotative à huit bouches Précision de pesée : +0,5 kg -0,2 kg	100	2
		Système de chargement en vrac	150	3
12	Station de compression d’air	Compresseur à vis à alimentation d’air Capacité de décharge : 23 m3/min Pression de décharge : 0,8MPa puissance moteur : 132kW		5	85.00
	Broyage du charbon	Moulin à boules Type : 3×(7+2)m Humidité de l’alimentation : ≤10 % Taille des grains pour animaux : ≤25 mm Humidité de débit : ≤1 % Finesse de débit : 8-10 % (0,08 mm de résidu) Puissance du moteur hôte : 630kW	20~22	1	68
		Séparateur dynamique de moulin à charbon Capacité : 16~20t/h Volume : 36000 m3/h ~50000 m3/h Finesse : ≤6 % (résidu de 0,08 mm) Puissance du moteur : 22kW		1	68
		Filtre à sac Capacité : 55000 m3/h Densité de sortie : ≤30 mg/Nm3		1	68