600 tonnes d’équipements actifs de chaîne de production de chaux

Introduction

Nous, Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd, fournissons des équipements complets pour la production active de chaux avec une capacité inférieure à 1200 tonnes par jour. La chaux active est largement utilisée dans la production d’acier, la production d’Al2O3, la production de Metal Mg, le carbure de calcium et la production de papier de désulfuration pour centrales électriques. La chaux active est un matériau auxiliaire important dans l’industrie de l’acier. L’utilisation de chaux active améliore la qualité et la capacité tout en réduisant les pertes et les coûts. Cela stabilise également l’opération. Comme cela a été prouvé dans la production, l’utilisation de chaux active dans l’industrie sidérurgique est très rentable. Ces dernières années, la capacité de l’industrie sidérurgique utilisée de la chaux a augmenté de 40 %. La chaux de haute qualité avec une activité supérieure à 300 ml est passée de 27 % à 29,5 %.

Expliquez

1. La pratique de la fabrication de l’acier a certifié que la chaux active peut améliorer l’efficacité de désulfuration et de déphosphorisation de 80 %, et raccourcir le temps de fusion. Il peut être une réaction complète avec des substances acides dans l’acier en fusion en 3 à 5 minutes. Le temps de réaction de la chaux dans un four à arbre nécessite au moins 6 à 10 minutes. Et cela améliore aussi la faîte du four au-dessus de 40 %. La consommation de la charge du four est réduite à 5-8 kg/t d’acier, calculée en 10000000 tonnes, avec des économies annuelles d’environ 15000000, l’efficacité de production est significative.
2. L’efficacité de la désulfuration et de la déphosphorisation de la chaux active est évidemment améliorée, le taux moyen d’élimination de S de l’acier est de 34,5 %, notamment pour le fer à forte teneur en S (S ≥ 0,06 %), l’efficacité est plus évidente, et la consommation d’agent d’élimination de S peut être réduite d’environ 45 %.
3. La production d’acier avec chaux active et la consommation de matériaux de fer peut être réduite de 5 à 15 kg/t d’acier par rapport à la chaux non active. Et cela peut aussi réduire les éclaboussures d’acier et l’adhérence de la lance à oxygène ; bouche collante ; phénomène de coincage dans la fumée.
4. Consommation de chaux diminuée : fabrication d’acier avec chaux active, la consommation peut diminuer de 20~25 kg/t d’acier par rapport à la chaux non active. Et si vous utilisez de la chaux non active, la consommation dépasse 65~70Kg, si vous utilisez de la chaux active, c’est 40~41,5Kg/t d’acier.
5. La fabrication de l’acier avec chaux active et le slagage est rapide, la désulfuration et la capacité de déphosphoration sont significatives, l’efficacité de production peut être améliorée de 5 % ~10 %. 6. Exigence de qualité du calcaire actif : CaO≥52 % de SiO2 ≮2,0 % de MgO≮ 1,5 %

Processus et équipements

1. Système de transport de matières premières
Le calcaire, la dolomie après concassage dans la mine étaient expédiés à l’usine, puis par camion jusqu’à la fosse de matériaux, après tamisage, puis transportés vers le stockage des matières premières. Des particules de calcaire qualifiées de taille 10 ~ 50 mm seront acheminées vers le silo supérieur du préchauffeur par un équipement de levage. La taille des particules d’alimentation est de 10 ~ 50 mm, la décharge finale est de 5 ~ 40 mm au-dessus de 90 %.
2. Système actif de calcination à la chaux
Le système actif de calcinage de la chaux se compose d’un préchauffeur vertical, d’un four rotatif et d’un refroidisseur.
Préchauffeur vertical : Le préchauffeur vertical est composé d’un corps de préchauffeur, d’un bac de stockage, d’un tuyau d’alimentation, d’un dispositif de tige hydraulique, etc. Le préchauffeur est polygonal et arrondi à l’aide d’un dispositif de cloison compartimental. Faire chauffer progressivement le calcaire pour éviter un échauffement brusque dans le four produit une grande quantité de poudre, le taux de décomposition du calcaire est de 30 % ~ 40 %, la température moyenne des gaz d’échappement est de 230 °C ~ 260, réduisant ainsi la consommation de chaleur.
Four rotatif : le four rotatif est composé d’un cylindre, d’un dispositif de support, d’un dispositif de transmission, d’un dispositif de roue à bloc, d’un joint de queue et de tête de four, ainsi que d’un couvercle de tête de four. Le corps du four est incliné à 3,5 % par rapport au niveau, équipé de deux ensembles de dispositifs de support, le roulement à rouleaux est composé de roulements refroidis à l’huile et lubrifiés à l’huile, et peut s’aligner automatiquement avec des carreaux sphériques. Près de la bague d’engrenages est également équipée d’une roue de blocage hydraulique, utilisant un moteur à conversion de fréquence entraînant le corps du four, et d’un four d’entraînement auxiliaire. La tête et la queue du four adoptent un dispositif d’étanchéité à ressort, utilisant un moteur à conversion de fréquence entraînant un four et, avec un taux de décomposition préchauffant, pour contrôler efficacement la température et le temps de calcination, atteignant ainsi les exigences de combustion et de combustion.
Brûleur à charbon utilisant le charbon et le gaz à quatre canaux. Réglage flexible et pratique, fonctionnement flexible, chaque vitesse de jet d’air peut être ajustée pendant le fonctionnement, peut faire monter n’importe quelle flamme dans différentes conditions de four, contrôle facile de la température de calcination.
Refroidisseur vertical : le refroidisseur vertical est composé d’un corps de refroidisseur, d’un écran fixe, d’un dispositif de refroidissement, d’une machine à décharge électrique vibrante, etc. Le refroidisseur vertical possède de nombreuses zones de refoulement de refroidissement, chaque vitesse de décharge de zone pouvant être contrôlée séparément selon la température du matériau ; l’air de refroidissement rencontre directement la chaux chaude, l’effet de refroidissement est bien, la température des cendres est basse, la température des cendres supérieure à la température ambiante de 40 °C ; air de refroidissement après refroidissement de la chaux, la température peut être préchauffée à plus de 600°C, une partie est utilisée comme second air de combustion dans le four rotatif, l’autre partie sert à sécher le charbon pulvérisé. Le refroidisseur est sans pièces mobiles, structure simple, bon effet de refroidissement, moins de réparations d’équipement.
3. Système de préparation du charbon pulvérisé
Le système de préparation du charbon pulvérisé est une partie importante du système de four rotatif actif à chaux. Il existe généralement deux types de systèmes : l’un est le moulin à charbon balayé par le vent et le système de préparation du charbon pulvérisé avec collecteur de poussière en sacs. Le système présente les avantages d’un fonctionnement pratique, d’un environnement propre, etc. Son processus de production est le suivant : degré bloc ≤ charbon de 25 mm, de l’élévateur à seaux vers la bande, puis acheminé vers le bunker à charbon par courroie, via un alimenteur à disque ou un alimenteur à vibrations électromagnétiques qui, sous le bunker à charbon, est un ensemble de meulages, de séchage, lors du broyage, en introduisant de l’air chaud provenant du système de four rotatif ou des gaz de combustion provenant de la chambre de combustion auxiliaire pour sécher. Le gaz avec du charbon sortait de la machine de broyage à charbon, sous la force du pompage des gaz d’échappement, entrait dans la séparation du séparateur, le charbon grossier pulvérisé retournait au moulin en broyant à nouveau via une valve automatique de décharge de cendres, et la poudre fine était poussée dans le collecteur de poussière en sac sous la force du flux de gaz, afin d’obtenir la séparation de la poudre et du gaz. Le gaz sort du séparateur, la poussière évacuée après purification par un ventilateur d’échappement, une partie des gaz d’échappement recyclée dans le moulin à charbon, une autre partie les gaz d’échappement dans l’atmosphère par la cheminée. Le charbon pulvérisé collecté par le collecteur de poussière est déversé dans le bac de stockage du four. Selon les besoins de l’entrepôt à charbon, il est admis dans le four à l’avant avec un souffleur Roots, puis à l’alimentation en air du brûleur à combustion pour la combustion, utilisé pour la calcination du calcaire.
4. Système de transport du produit fini
La chaux finie est acheminée vers l’élévateur à seaux via une machine à seaux à chaîne via un refroidisseur, puis dans le silo à grains à tamisage supérieur par élévateur, une partie qualifiée ≧5 mm étant acheminée vers le bac à produit fini par un convoyeur à bande, puis la poudre≦5 mm vers le bac à poudre. Une vanne de décharge électrique est installée dans l’entrepôt de produits finis et le bac à poudre. La fonction principale de l’entrepôt de produits finis est la mesure de tampon ; les produits finis doivent être rapidement envoyés à l’usine de carbure d’acier pour utiliser la poudre réductrice.
5. Système de traitement des gaz de combustion
Les gaz de combustion à haute température provenant de la combustion du four rotatif, après l’échange de chaleur avec le calcaire dans le préchauffeur, la température est descendue à 260 °C en dessous, refroidissant à travers un refroidisseur à plusieurs tubes puis dans le collecteur de poussière à sac haute température. Après le collecteur de poussière, un ventilateur à haute température dans l’atmosphère par la cheminée, la concentration de poussière est inférieure à 30 mg/Nm ³.
Pour répondre aux exigences du processus de modernisation de la chaîne de production active de la chaux avant décomposition, garantir le fonctionnement fiable des équipements de procédé, stabiliser les paramètres de procédé, garantir la qualité du produit, économiser de l’énergie et améliorer le débit de la ligne de production. L’ensemble du processus adopte le contrôle technologique avancé, augmente le contrôle DCS sur la base du contrôle des PLC, une surveillance centralisée, l’exploitation et le contrôle décentralisé de la ligne de production principale, contrôle le système d’exploitation du four rotatif pour améliorer la qualité du produit et réduire la consommation. Améliorer la fiabilité des équipements de contrôle électrique et de la maintenance, réaliser la modernisation du contrôle, de la surveillance et de l’exploitation.
6. Qualité du produit
CaO ≥ 93, MgO ≤ 4,5, SiO2 ≤ 1, P ≤ 0,01, S ≤ 0,025 perte d’allumage ≤ 3, degré actif ≥ 350 ml ~ 380 ml ≤ 1,5 %, combustion, combustion ≤ 1,5 %.

Processus

Du calcaire qualifié déposé dans la trémie, via un treuil et un transport jusqu’au sommet du silo. Le bac supérieur du préchauffeur est composé de 2 niveaux qui contrôlent la quantité d’alimentation, puis passent par le tube de décharge du calcaire et sont uniformément répartis dans le préchauffeur de chaque pièce. Le calcaire est chauffé de 1150 °C à 900 °C par les gaz de combustion du four dans un préchauffeur, environ 30 % de décomposition, puis dans le four rotatif par la tige de poussée hydraulique, le calcaire dans le frittage du four rotatif est décomposé en CaO et CO2. Après la décomposition, le calcaire devient le refroidisseur, l’air froid est soufflé dans le refroidisseur en refroidissant jusqu’à un débit de 100 DEG C. Par un échange de chaleur air chaud à 600 °C dans le four et la combustion du mélange de gaz. Du gaz mêlé à de l’air froid entre dans le collecteur de poussière près du ventilateur, puis par le ventilateur d’extraction dans la cheminée. La chaux sort du refroidisseur est transportée vers l’entrepôt de produits de chaux par une machine à alimentation par vibration, un convoyeur à seaux chaîne, un élévateur à seaux et un convoyeur à bande. Selon la demande du client, si les processus de filtrage sont concernés.

Correspondance

Préchauffeur vertical
Le préchauffeur vertical est l’un des principaux équipements actifs de chaux ; l’effet principal du préchauffeur vertical est le matériau calcaire envoyé au préchauffeur, et utilise les gaz d’échappement à haute température provenant du four pour évacuer les émissions (1150 degrés Celsius), le matériau du préchauffeur chauffé uniformément à environ 900 degrés Celsius.In le processus de préchauffage à 30 % de CaCO3 est en décomposition par préchauffeur. puis, grâce à la tige hydraulique de calcination dans le four rotatif, la calcination qui non seulement réduit considérablement le temps de calcination du calcaire dans le four, mais obtient aussi des activités plus élevées de la chaux.
Le système de préchauffement vertical se compose principalement de six parties
1. Système d’alimentation : incluant principalement la maison supérieure, le tuyau de refoulement, les matériaux et la structure qui garantissent la sécurité de l’alimentation corporelle scellée dans un préchauffeur, afin que l’air froid extérieur ne puisse pas entrer dans le préchauffeur intérieur, et que l’alimentation des matériaux puisse utiliser une valve à manche pour assurer une alimentation continue ou intermittente.
2. Préchauffeur : c’est la partie la plus importante pour garantir que le matériau est préchauffé à 900 degrés Celsius, composé d’une chambre de préchauffage, d’un dispositif de suspension et d’une membrane réfractaire (cela ne relève pas du cadre de la conception et de la fabrication des équipements) et d’autres pièces. Cette partie de la structure est principalement composée de matériaux métalliques, partie de l’acier résistant à la chaleur selon les besoins, fonctionnant à 1000~1100 degrés Celsius dans un acier résistant à la chaleur haute température. De plus, la structure de revêtement réfractaire présente les avantages d’un design novateur, de bonnes performances d’étanchéité, permet d’assurer un préchauffement uniforme du matériau dans le préchauffeur et d’atteindre une température de préchauffage.
3. Le dispositif de poussée : incluant principalement le pousseur, le cadre et la partie de bielle, le pousseur en acier moulé ou soudeur résistant à la chaleur, peut résister à des températures élevées ; avec l’aide d’un système électrique et hydraulique, la tige de poussée hydraulique peut être utilisée par des procédures de contrôle automatique suivies d’une poussée.
4. Système hydraulique : comprend principalement un réservoir d’huile, une pompe, un moteur, une vanne électromagnétique, un tuyau hydraulique, son rôle principal étant de contrôler le dispositif de poussée, complétant l’action de poussée.
5. Salle de charge : incluant principalement la chambre d’alimentation du conduit, le bec de chargement, le corps, sa fonction principale est d’acheminer le matériau préchauffé à l’intérieur du four rotatif préchauffé.
6. Cadre : Il comprend des colonnes, des poutres annulaires, le rôle principal étant de supporter la structure supérieure du préchauffeur

Technica

Système de fours rotatifs à chaux active table d’adaptation de procédés

Spécification Φ2.5×40 φ2.8x42 Φ3x46 Φ3.2x50 φ3.2x54 φ3.6x56 φ3.8x58 Φ4x60 Φ4.3x58 Φ4.3x64 Φ4.8x68 Volume(m3) 142 190 235 292 390 430 505 575 670 738 1005 Température de combustion0C 1350/ 1250 1350/ 1250 1350/ 1250 1350/ 1250 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 Capacité (T/D) 150 200 250 300 350 400 500 600 750 800 1000

Préchauffeur vertical

Le préchauffeur vertical est l’un des principaux équipements actifs de chaux ; l’effet principal du préchauffeur vertical est le matériau calcaire envoyé au préchauffeur, et utilise les gaz d’échappement à haute température provenant du four pour évacuer les émissions (1150 degrés Celsius), le matériau du préchauffeur chauffé uniformément à environ 900 degrés Celsius.In le processus de préchauffage à 30 % de CaCO3 est en décomposition par préchauffeur. puis, grâce à la tige hydraulique de calcination dans le four rotatif, la calcination qui non seulement réduit considérablement le temps de calcination du calcaire dans le four, mais obtient aussi des activités plus élevées de la chaux. Le système de préchauffement vertical se compose principalement de six parties. 1. Système d’alimentation : incluant principalement la maison supérieure, le tuyau de refoulement, les matériaux et la structure qui garantissent la sécurité de l’alimentation corporelle bien fermée dans un préchauffeur, de sorte que l’air froid extérieur ne puisse pas pénétrer dans le préchauffeur intérieur, et l’alimentation des matériaux peut utiliser une valve à levier pour assurer une alimentation continue ou intermittente. 2. Préchauffeur : c’est la partie la plus importante pour garantir que le matériau soit préchauffé à 900 degrés Celsius, composé d’une chambre de préchauffage, d’un dispositif de suspension et d’une membrane réfractaire (qui ne relève pas du cadre de la conception et de la fabrication des équipements) et d’autres pièces. Cette partie de la structure est principalement composée de matériaux métalliques, partie de l’acier résistant à la chaleur selon les besoins, fonctionnant à 1000~1100 degrés Celsius dans un acier résistant à la chaleur haute température. De plus, la structure de revêtement réfractaire présente les avantages d’un design novateur, de bonnes performances d’étanchéité, permet d’assurer un préchauffement uniforme du matériau dans le préchauffeur et d’atteindre une température de préchauffage. 3. Le dispositif de poussée : incluant principalement le pousseur, le cadre et la partie de bielle, le pousseur en acier coulé ou soudeur résistant à la chaleur peut résister à des températures élevées, avec l’aide d’un système électrique et hydraulique, la tige de poussée hydraulique peut être utilisée par des procédures de commande automatiques suivies d’une poussée. 4. Système hydraulique : comprend principalement un réservoir d’huile, une pompe, un moteur, une valve électromagnétique, un tube hydraulique, son rôle principal étant de contrôler le dispositif de poussée et de compléter l’action de poussée. 5. Salle de recharge : incluant principalement la chambre d’alimentation de la goulotte, le bec de chargement, le corps, dont la fonction principale est d’alimenter le matériau dans le four rotatif préchauffé à l’intérieur. 6. Cadre : Il comprend des colonnes, des poutres annulaires, le rôle principal étant de supporter la structure supérieure du préchauffeur

Équipement principal

NON. Nom de l’équipement Spécification Type Quantité 1 Four rotatif 4,0×60m   1 2 Préchauffeur vertical 10,5×8,5m   1 3 Refroidisseur vertical 105m3. 4,2*9m 1 4 Machine de refroidissement multi-tuyaux Distribution de l’air : 260000m3/h   1 5 Ventilateur d’extraction haute température   900 kW, 10 kV     1 6 Système de moulins à charbon 8-10t/h PDM1250 1 7 Système de combustion du gaz et du charbon   Brûleur à quatre voies 1 8 Équipement de dépoussière 8.1 Collecteur de poussière à conduit de queue de four Distribution de l’air : 260000m3/h LCMD-3660 1 8.2 Collecteur de poussière de broyage de charbon Distribution de l’air : 45000 m3/h FGM128-6(M) 1 8.3 Collecteur de poussière de refroidissement Distribution de l’air : 18600 m3/h PPc64-4 1 8.4 Collecteur de poussière pour le criblage du produit fini Distribution de l’air : 18600 m3/h PPc64-4 1 9 Équipement accessoire 9.1 Élévateur à godets   NE100 1 9.2 Écran vibrant circulaire   YA1536 1 9.2 Écran vibrant circulaire   YA1236 1 9.4 Convoyeur à grattoir à chaîne   DS500 1 9.5 Convoyeur à bande     6 10 Éventail 10.1 Ventilateur à flux axial     4 10.2 Ventilateur centrifuge     2 10.3 Ventilateur de moulin à charbon     1 10.4 Éventail des Racines     3

Technique

Présentation de l’animateur 300 t/j 600 t/j 800 t/j 1000 t/j 1200 t/j 1500 t/j Préchauffeur Type Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Compartiment vertical d’entrepôt à faible usure Forme Arêtes de type 6 Arêtes de type 12 Arêtes de type 12 Arêtes de type 18 Arêtes de type 20 Arêtes de type 22 Numéro d’entrepôt de préchauffage 6 12 12 18 20 22 Numéro de tige de poussée hydraulique 6 12 12 18 20 22 Quantité de préchauffage (t) 1200 1200 1600 2000 2400 3000 Four rotatif Spécification Φ3,2×50m Φ4×60m Φ4,8×56m Φ5,0×58m Φ5,2×64m Φ5,6×76m Pente 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% Vitesse rotative (r/min) 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 Température de combustion (°C) 1350 1350 1350 1350 1350 1350 refroidisseur Type Partition verticale Partition verticale Partition verticale Partition verticale Partition verticale Partition verticale Numéro de zone de contrôle de la température 3 3 4 4 4 4 Numéro de tour d’air 2+1 4+1 4+1 4+1 4+1 4+1 Spécification(m) 3,6×3,6 4.1×4.1 4,7×4,7 5.2×5.2 5.4×5.4 5,8×5,8 Température de décharge (°C) ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 Consommation de chaleur du produit (KJ/kg) 5400 5400 5000 4750 4600 4500 Carburant adaptable Gaz au four à coke, gaz mixte, gaz naturel, charbon pulvérisé, gaz à faible valeur thermique