Ligne de production de ciment avec une production annuelle de 1,2 million de tonnes

Introduction

Le projet de ligne de production de ciment EPC de Pengfei comprend la conception du processus, la fourniture d'équipements (y compris les pièces mécaniques et électriques), le génie civil, l'installation et la mise en service, l'essai de fonctionnement, l'atteinte de la norme de production et la livraison finale, ainsi que d'autres services. Les équipements mécaniques comprennent le concassage et le transport du calcaire, le concassage de l'argile, le concassage du charbon brut, le parc de pré-homogénéisation du charbon brut et des matières premières auxiliaires, la station de dosage des matières premières, le broyage des matières premières et le traitement des gaz résiduaires, le silo d'homogénéisation des matières premières et l'alimentation des matières premières dans le four, la queue du four de cuisson, le milieu du four de cuisson et la conduite d'air tertiaire, la tête du four de cuisson, le transport du clinker, le stockage et le transport du clinker, la préparation du charbon pulvérisé et le transport de dosage, la station de dosage du ciment et le vrac de clinker, le concassage et le transport du gypse et des mélanges, le broyage et le transport du ciment, le stockage et le transport du ciment, l'emballage du ciment, le chargement du ciment en sacs, le vrac du camion de ciment, l'atelier de réparation mécanique et l'entrepôt total de matériaux.

Paramètre de processus

（1）Production de clinker : ≥3300 t/j ;
（2）Consommation de chaleur de cuisson du clinker
（3）Consommation électrique globale du clinker
（4）Consommation électrique globale du ciment
（5）Résistance à 20 jours du clinker
（6）Teneur en poussière des gaz d'échappement

Méthode de fabrication

Dans la production de ciment, le calcaire et l'argile sont utilisés comme principales matières premières, qui sont concassées, dosées et broyées en matières premières par un broyeur à rouleaux, puis introduites dans le four rotatif à ciment pour calciner les matières mûres, puis le clinker est additionné d'une quantité appropriée de gypse, mélangé avec certains matériaux mixtes ou additifs, puis roulé et broyé en ciment par un broyeur à rouleaux et un broyeur à ciment, puis transporté hors de l'usine par une machine d'emballage ou une machine en vrac. Les équipements de production de ciment adoptent généralement le processus de production de ciment sec. La méthode de séchage des matières premières en même temps et de les broyer en poudre de farine crue et de les introduire dans un four rotatif sec pour les calciner en clinker. Le principal avantage de la production sèche est une faible consommation de chaleur.

Description du processus

Le calcaire est déversé dans la trémie par le camion-benne de concassage du calcaire. Après avoir été concassé par le concasseur à marteaux, il est envoyé au parc de pré-homogénéisation du calcaire par un convoyeur à bande. Le gerbeur à flèche est utilisé pour l'empilage en couches et la reprise. Le calcaire extrait est envoyé à la trémie de dosage du calcaire de la station de dosage des matières premières par un convoyeur à bande. Un séparateur électromagnétique de fer est disposé sur le convoyeur à bande d'entrée pour éliminer les éventuelles pièces en fer dans le calcaire. La tête du convoyeur à bande est équipée d'un détecteur de métaux pour détecter s'il reste des pièces en fer dans les matières premières, afin d'éviter d'endommager le broyeur à rouleaux de broyage des matières premières. La station de dosage des matières premières est équipée de trémies de dosage pour le calcaire, l'argile et autres. Le fond de chaque trémie de dosage est équipé d'un alimentateur à plaque et d'un alimentateur quantitatif. Quatre types de matières premières sont déchargés par leurs alimentateurs quantitatifs respectifs selon la proportion requise par le dosage. Les matières sont introduites dans la petite trémie du broyeur à rouleaux de broyage des matières premières par un convoyeur à bande.
Le système de broyeur à rouleaux est adopté pour le broyage des matières premières, et les gaz résiduaires à haute température évacués de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Après extrusion par le broyeur à rouleaux, les matières sont séchées et classées par un concentrateur de poudre de type V. Après sélection de la poudre fine par un concentrateur de poudre à haute efficacité, une partie de la poudre fine est envoyée au silo d'homogénéisation de la farine crue par une goulotte de transport pneumatique et un élévateur à godets.
Le broyeur de charbon est installé à l'extrémité du four. Une partie des gaz résiduaires de l'extrémité du four est utilisée comme source de chaleur de séchage du charbon brut après avoir été collectée par le cyclone. Après humidification et refroidissement des gaz de queue du four par la tour d'humidification, ils entrent directement dans le dépoussiéreur électrique à la queue du four. Le volume de pulvérisation d'eau de la tour d'humidification est automatiquement contrôlé en fonction de la température des gaz résiduaires à la sortie de la tour d'humidification, afin que la température des gaz résiduaires soit dans la plage admissible du dépoussiéreur électrique à la queue du four. Les gaz résiduaires purifiés du dépoussiéreur sont évacués dans l'atmosphère par un ventilateur d'extraction. Les cendres de four collectées par la tour d'humidification sont envoyées au système d'alimentation du four ou au silo d'homogénéisation de la farine crue par des équipements de transport. Un silo continu d'homogénéisation de la farine crue est installé. La farine crue dans le silo est déchargée vers la chambre de mélange depuis la zone annulaire environnante après avoir été gonflée alternativement et uniformément dans la chambre de mélange. L'inflation de fond requise est fournie par le ventilateur Roots configuré. Après mesure, la farine crue homogénéisée est transportée par air vers la goulotte inclinée et l'élévateur à godets, puis introduite respectivement aux deux orifices d'alimentation du préchauffeur à double série par la vanne de distribution et la vanne d'étanchéité.
L'atelier de cuisson est composé d'un préchauffeur à suspension à double série en cinq étages, d'un four de décomposition, d'un four rotatif, d'un refroidisseur à grille et du système de dépoussiérage correspondant, avec une production quotidienne de 3300 t de clinker. La matière première introduite dans le préchauffeur est préchauffée par le préchauffeur et décomposée dans le four de décomposition, puis introduite dans le four pour la calcination ; le clinker à haute température sortant du four est refroidi dans le refroidisseur à grille, et les gros morceaux de clinker sont broyés par le concasseur, puis collectés avec les petits morceaux de clinker qui fuient vers la chambre à air, puis envoyés au silo de clinker pour stockage par le convoyeur à chaîne à godets. En plus de fournir de l'air secondaire et de l'air tertiaire à haute température respectivement au four et au four de décomposition, l'air chaud traversant le lit de clinker est évacué dans l'atmosphère par le ventilateur d'extraction après purification par le dépoussiéreur électrique. Après le déchargement du clinker par le dispositif de déchargement au fond du silo, il est envoyé à la station de camions en vrac par le convoyeur à bande, et le clinker en vrac est directement chargé par la tête de chargement sans poussière au fond de chaque silo.
Le système de pulvérisation est adopté pour la préparation du charbon pulvérisé, et les gaz résiduaires à haute température évacués de la queue du four sont utilisés comme source de chaleur de séchage. Le charbon brut est introduit dans le broyeur à charbon par l'alimentateur quantitatif sous le silo de charbon brut pour séchage et broyage. Le charbon pulvérisé sortant du broyeur entre dans le dépoussiéreur à sacs avec le flux d'air. Le charbon pulvérisé qualifié est collecté et envoyé au silo de charbon pulvérisé avec capteur de charge par le convoyeur à vis. Le charbon pulvérisé est dosé et envoyé au brûleur à la tête du four et au four de décomposition à la queue du four pour combustion. La poussière contenant du gaz est purifiée par le dépoussiéreur à sacs antistatique puis évacuée dans l'atmosphère par le ventilateur d'extraction. Le silo à charbon et le dépoussiéreur à sacs sont équipés d'un dispositif de détection de CO et d'une soupape anti-explosion. Un laboratoire central est installé dans toute l'usine pour l'inspection des matières premières, des semi-produits et des produits finis ; et une station de compresseurs d'air est installée pour fournir de l'air comprimé pour la production de toute l'usine.
Le clinker, le gypse et les additifs dans le système de la station de dosage du ciment sont dosés par l'alimentateur quantitatif au fond du silo, puis introduits dans le système de broyage du ciment pour broyage par le convoyeur à bande et l'élévateur. Le système de broyage du ciment est composé de deux ensembles de broyeur à boulets pfg160-140 à rouleaux presseurs Φ 3,2 × 13m.
Le ciment est stocké dans un silo rond de 2 - φ 18m. Le ciment évacué du silo est déchargé dans le bac de dosage du ciment par l'orifice de déchargement au fond de chaque bac. Le bac de dosage du ciment est équipé d'un capteur de charge et d'un dispositif de gonflage. Il y a quatre orifices de déchargement sous le bac, et chaque orifice est équipé d'une vanne de régulation de débit et d'un débitmètre. Le ciment dosé est envoyé au système d'ensachage du ciment par la goulotte de transport pneumatique, et les deux autres sont utilisés pour le chargement en vrac au fond du bac. La capacité de conception du système en vrac est de 150 t / H.

Technique

 

N° d'article	N°	Nom	Spécification	Unité	Quantité
02	01	Alimentateur à tablier	Modèle : B2200×10000mm	ensemble	1
12	10	Concasseur à mâchoires	Modèle : TPE100	ensemble	1
41	10	Presse à rouleaux	Modèle : PFG180-120 monté à gauche	unité	1
			Diamètre du rouleau d'extrusion : 1800mm
			Largeur du rouleau d'extrusion : 1200mm
			Débit : 600～850t/h
			Granulométrie d'alimentation : ≤50mm
			Sortie : 260t/h
56	01	Four rotatif	Taille : Φ4.3×60m	unité	1
			Sortie : 3300t/d
			Nombre de dispositifs de rouleaux de support : 3
			Consommation d'eau de chaque rouleau de support : 4m3/h
			Inclinaison : 4％
			Vitesse de rotation auxiliaire : 7.93r/h
57	01	Hotte du four	Taille : hotte du four rotatif Φ4.3x60m	unité	1
57	02	Dispositif de combustion de poudre de charbon	Pulvérisation de poudre de charbon : 7.5t/h/max : 10t/h	unité	1
			Hauteur centrale du tuyau de pulvérisation de charbon : 1500mm
57	08	Refroidisseur à grille	Modèle : SCLW4-8X12-RC	unité	1
			Capacité de refroidissement : capacité de conception 3300t/d, capacité maximale 3600t/d
57	17	Filtre électrostatique	Modèle : 29/12.5/4*9/0.45	unité	1
73	04	Broyeur à charbon à balayage d'air	Taille : Φ3.4×(6.5+2.5）m	unité	1
			Capacité : 30t/h
			Granulométrie d'alimentation : ≤25mm
			Finesse du produit fini : tamis à trous de 0.08mm, résidu ≤3%
84	31~32	Broyeur à ciment	Taille : Φ3.2x13m	unité	2
			Capacité : 110t/h
			Granulométrie d'alimentation ≤2mm
			Teneur en humidité d'alimentation : ≤0.5%
			Blaine : 3200±100cm2/g