Ligne de production de ciment avec une production annuelle de 1,2 million de tonnes

Introduction

Le projet de chaîne de production de ciment EPC de Pengfei comprend la conception des procédés, la fourniture d’équipements (y compris les pièces mécaniques et électriques), le génie civil, l’installation et la mise en service, l’exploitation d’essai, l’atteinte de la norme de production et la livraison finale ainsi que d’autres services. Les équipements mécaniques comprennent le concassage et le transport du calcaire, le concassage de l’argile, le concassage du charbon brut, le charbon brut et les matières premières auxiliaires avant la cour d’homogénéisation, la station de dossage des matières premières, le broyage des matières premières et le traitement des gaz résiduels, le silo d’homogénéisation des matières premières et l’alimentation des matières premières dans le four, la queue de fourneau de combustion, la conduite d’air intermédiaire et tertiaire du four, la tête de cuisson du four, le transport de clinker, stockage et transport de clinker, préparation et transport de charbon pulvérisé, station de dosage du ciment et volume de clinker, plâtre, broyage et transport de mélanges, broyage et transport de ciment, stockage et transport de ciment, emballage de ciment, chargement de ciment en sacs, camions de ciment en vrac, atelier de réparation de machines et entrepôt de matériaux totaux totaux de construction.

Paramètre de processus

(1) Sortie du cllinker : ≥3300 t/j ;
(2) Consommation de chaleur par climster
(3) Consommation complète d’énergie du clinker
(4) Consommation globale d’énergie du ciment
(5) Intensité de clinker à 20 jours
(6) teneur en poussière

Méthode de fabrication

Dans la production du ciment, le calcaire et l’argile sont utilisés comme matières premières principales, qui sont concassées, proportionnées et broyées en matières premières par une presse à rouleaux, puis injectées dans le four rotatif à ciment pour calciner les matériaux matures, puis le clinker est ajouté avec une quantité appropriée de gypse, mélangé à certains matériaux ou additifs mélangés, puis laminé et broyé en ciment par presse à rouleaux et moulin à ciment, puis transporté hors de l’usine par machine d’emballage ou machine à brouillard. Les équipements de production de ciment adoptent généralement le procédé de production du ciment sec. La méthode consistant à sécher les matières premières en même temps, à les broyer en poudre de farine brute et à les introduire dans un four rotatif sec pour les calciner en clinker. Le principal avantage de la production sèche est la faible consommation de chaleur.

Description du procédé

Le calcaire est versé dans la trémie par le camion-benne de concassement du calcaire. Après avoir été concassé par le concasse-marteau, il est envoyé au cour de pré-homogénéisation calcaire par le convoyeur à bande. L’empileur-à-faux en porte-à-faux est utilisé pour l’empilement et le récupération en couches. Le calcaire extrait est envoyé dans la station de traitement de la matière première par convoyeur de bande de calcaire. Un détachant de fer électromagnétique est installé sur le convoyeur de bande d’entreposage pour éliminer les parties en fer possibles dans le calcaire. La tête du convoyeur à bande est équipée d’un détecteur de métaux pour détecter s’il reste des pièces en fer dans les matières premières, afin d’éviter les dommages à la presse à rouleaux de meulage des matières premières. La station de regroupement des matières premières est équipée de bacs de calcaire, d’argile et d’autres compartiments de regroupement. Le fond de chaque bac de regroupement est équipé d’un distributeur à plaques et d’un distributeur quantitatif. Quatre types de matières premières sont rejetés par leurs sources quantitatives respectives selon la proportion requise par le batchage. Les matériaux sont injectés dans le petit bac de la presse à rouleaux de broyage de matières premières via le convoyeur à bande.
Un système de presse à rouleaux est adopté pour le broyage des matières premières, et les gaz résidus à haute température évacués par la queue du four sont utilisés comme source de chaleur pour sécher. Après extrudation par presse à roulettes, les matériaux sont séchés et classés par un concentrateur de poudre de type V. Après que la poudre fine a été sélectionnée par un concentrateur à haute efficacité, une partie de la poudre fine est envoyée dans un silo d’homogénéisation de farine brute par une goulotte de transport d’air et un élévateur à godets.
Le moulin à charbon est situé à l’extrémité du four. Une partie des gaz résiduels provenant de l’extrémité du four est utilisée comme source de chaleur pour sécher le charbon brut après avoir été collecté par le cyclone. Après humidification et refroidissement du gaz de queue du four par la tour d’humidification, il pénètre directement dans le collecteur de poussière électrique à la queue du four. Le volume de pulvérisation d’eau de la tour d’humidification sera automatiquement contrôlé en fonction de la température des gaz résidus à la sortie de la tour d’humidification, de sorte que la température des gaz résiduels reste dans la plage autorisée du collecteur de poussière électrique à la queue du four. Les gaz résidus purifiés du collecteur de poussière seront rejetés dans l’atmosphère par un ventilateur d’extraction. Les cendres du four collectées par la tour d’humidification sont envoyées au système d’alimentation du four ou au silo d’homogénéisation des farines crues via l’équipement de transport. Un silo d’homogénéisation continue des farineaux crus est mis en place. La farine crue dans le silo est déchargée vers la chambre de mélange depuis la zone circonque environnante après avoir été gonflée alternativement et uniformément dans la chambre de mélange. Le gonflage du fond nécessaire est fourni par le souffleur à racines configuré. Après mesure, la farine crue homogénéisée est acheminée par air vers la auge inclinée et l’élévateur à godet, puis alimentée respectivement par la vanne de distribution et la vanne de blocage d’air.
L’atelier de cuisson est composé de préchauffeur de suspension double série à cinq étages, d’un four de décomposition, d’un four rotatif, d’un refroidisseur à grilles et d’un système de dépoussiérage correspondant, avec une production quotidienne de 3300 tonnes de clinker. La matière première injectée dans le préchauffeur est préchauffée par ce dernier et décomposée dans le four en décomposition, puis injectée dans le four pour la calcination ; Le clinker à haute température sorti du four est refroidi dans le refroidisseur à grille, et le gros clinker est écrasé par le concasseur, puis collecté avec le petit clinker fuyant dans la chambre d’air, puis envoyé à l’entrepôt à clinker pour stockage via le convoyeur à seaux à chaîne à clinker. En plus de fournir de l’air secondaire à haute température et de l’air tertiaire respectivement au four et au four de décomposition, l’air chaud à travers le lit de clinker est rejeté dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction après avoir été purifié par le collecteur de poussière électrique. Après que le clinker a été déchargé par le dispositif de déchargement situé au fond du silo, il est envoyé à la station du camion en vrac par le convoyeur à bande, et le clinker en vrac est directement chargé par la culasse sans poussière située au fond de chaque silo.
Le système de pulvérisation est adopté pour la préparation du charbon pulvérisé, et le gaz résiduel à haute température évacué par la queue du four est utilisé comme source de chaleur de séchage. Le charbon brut est alimenté dans le moulin à charbon par le distributeur quantitatif sous le bunker de charbon pour le séchage et le broyage. Le charbon pulvérisé hors du moulin entre dans le collecteur de poussière de type sac avec le flux d’air. Le charbon pulvérisé qualifié est collecté et envoyé au bunker de charbon pulvérisé grâce au capteur de charge par le convoyeur à vis. Le charbon pulvérisé est dosé et envoyé au brûleur au niveau de la tête du four et au four de décomposition à la queue du four pour la combustion. La poussière contenant du gaz est purifiée par le collecteur de poussière antistatique puis rejetée dans l’atmosphère par le ventilateur d’extraction. Le collecteur de poussière de type bunker à charbon et sacs est équipé d’un détecteur de CO et d’une vanne anti-explosion. Un laboratoire central est installé dans toute l’usine pour être responsable de l’inspection des combustibles bruts, des semi-produits et des produits finis ; et une station de compression d’air est installée pour alimenter l’air comprimé destiné à la production de toute l’installation.
Le clinker, le gypse et les additifs du système de station de traitement du ciment sont mesurés par l’alimentateur quantitatif situé au fond du silo, puis injectés dans le système de broyage du ciment pour être broyé par le convoyeur à bande et l’élévateur. Le système de broyage du ciment est composé de deux ensembles de presses à rouleaux pfg160-140 Φ 3,2 × un moulin à billes de 13 m.
Le ciment est stocké dans un entrepôt rond de 2 à 18 m de φ. Le ciment déversé depuis l’entrepôt est déversé dans le bac doseur de ciment par le port de déchargement situé au fond de chaque bac. La benne de dosage du ciment est équipée d’un capteur de charge et d’un dispositif de gonflage. Il y a quatre orifices de refoulement sous la sire, et chaque orifice est équipé d’une vanne de contrôle de débit et d’un débitmètre. Le ciment dosé est envoyé au système d’emballage du ciment par la goulotte de transport d’air, et les deux autres sont utilisés pour le chargement en vrac au fond du bac. La capacité de conception du système en vrac est de 150 t/H.

Technique

 

Point n°	Non.	Nom	Spécification	Unité	Quantité
02	01	Alimentation de tablier	Modèle : B2200×10000mm	Ensemble	1
12	10	Écraseur à mâchoire	Modèle : TPE100	Ensemble	1
41	10	Presse à rouleaux	Modèle : PFG180-120 laissé installé	台	1
			Diamètre du rouleau d’extrudation : 1800 mm
			Largeur du rouleau d’extrudation : 1200 mm
			Passage : 600~850t/h
			Granularité d’alimentation : ≤50 mm
			Puissance : 260t/h
56	01	Four rotatif	Taille : Φ4,3×60m	台	1
			Puissance : 3300 t/j
			Non. Dispositif de rouleaux de support : 3
			Consommation d’eau de chaque rouleau de support : 4 m3/h
			Inclinaison : 4 %
			Vitesse de rotation auxiliaire : 7,93 r/h
57	01	Hotte de four	Taille : Φ4,3x60m hotte rotative	台	1
57	02	Dispositif de combustion de poudre de charbon	Pulvérisation en poudre de charbon : 7,5 t/h/max : 10 t/h	台	1
			Hauteur centrale de la conduite de pulvérisation de charbon : 1500 mm
57	08	Refroidisseur à grilles	Modèle : SCLW4-8X12-RC	台	1
			Capacité de refroidissement : Capacité de conception 3300t/j Max. Capacité 3600t/j
57	17	Filtre EP	Modèle : 29/12,5/4*9/0,45	台	1
73	04	Moulin à charbon à balayage aérien	Taille : Φ3,4×(6,5+2,5)m	台	1
			Capacité : 30 t/h
			Granularité d’alimentation : ≤25 mm
			Finesse du produit fini : criblage troué de 0,08 mm, résidu≤3 %
84	31~32	Moulin à ciment	Taille : Φ3,2x13m	台	2
			Capacité : 110 t/h
			Granularité d’alimentation ≤2 mm
			Teneur en humidité d’alimentation : ≤0,5 %
			Blaine : 3200±100cm2/g