Heure de publication : 17 décembre 2019
I. Connaissances de base sur les produits
L’hydroxyde de calcium, communément appelé chaux vive oucitron vert hydraté, possède la formule chimiqueCa(OH)₂. Il est produit industriellement selon un procédé en deux étapes :
1. Calcination à haute température du calcaire :CaCO₃ (haute température)⁼CaO+ CO₂↑, produisant de la chaux vive (oxyde de calcium).
2. Hydratation de la chaux vive avec de l’eau :CaO+ H₂O= Ca(OH)₂. La norme industrielle pour la conversion de la production d’hydroxyde de calcium fini
EST : 1 tonne de chaux vive peut produire de manière stable 1,275 tonne d’hydroxyde de calcium.
II. Sélection des matières premières : déterminer la limite supérieure de la qualité du produit fini.
Le contrôle des matières premières est le premier obstacle à la réduction des impuretés et des défauts. Les normes pratiques sont claires :
1. Indicateurs de qualité du calcaire :
Teneur en carbonate de calcium ≥90 %, impuretés totales d’oxyde de magnésium et de dioxyde de silicium <2%; Magnesium oxide is the number one harmful impurity, producing slowly dissolving magnesium oxide during calcination, which easily causes cracking and volume instability in the finished product during storage. Procurement requires prior testing.
2. Contrôle de la taille des particules :
La taille des particules de calcaire entrant dans le four doit être de 20 à 50 mm ; des morceaux excessivement gros ne calcinent pas complètement, formant une « chaux rapide », tandis que des morceaux trop petits bloquent les conduits d’air du four, provoquant un manque d’oxygène lors de la combustion.
3. Choix du carburant :
Privilégiez le gaz naturel et le charbon brut pauvre en soufre. Les combustibles riches en soufre provoquent le mélange des sulfures dans le produit, réduisant la qualité de la désulfuration et des matériaux chimiques.
III. Processus de calcination : Le processus de calcination est l’étape la plus énergivore, de toute la plante
, avec des températures de calcination allant de 900 à 1200°C. Les coûts du combustible et de l’électricité représentent 35 % à 45 % du coût total de production. Trois principaux types de fours sont sélectionnés selon les besoins :
1. Four rotatif : Haute efficacité thermique et grande production d’une seule usine, adapté aux grandes lignes de production de capacités de dizaines de milliers de tonnes.
2. Four vertical : structure d’équipement simple, petite empreinte et faible investissement initial, premier choix pour les usines de chaux petites et moyennes.
3. Four à double chambre : consommation d’énergie la plus faible grâce à sa conception régénérative, mais coûts d’investissement en équipements plus élevés, adapté aux entreprises ayant des plans d’économie d’énergie à long terme.
Conseils pratiques : Équipé d’un dispositif de récupération de chaleur usagée, l’efficacité thermique globale du four peut être augmentée à plus de 85 %, réduisant considérablement la consommation de charbon.
IV. Procédé de traitement : La réaction centrale pour la formation du produit
est la réaction exothermique entre la chaux vive et l’eau. Il existe deux processus matures : sec et humide, qui sont adaptés aux clients en aval selon les besoins.
Comparaison des procédés secs et humides :
Trois paramètres clés de contrôle :
1. Rapport eau-chaux : Le rapport masse de la chaux vive à l’eau est de 2:1~3:1. Ajouter trop d’eau augmente le coût électrique du processus de séchage ultérieur, tandis qu’en ajouter trop peu d’eau entraîne une digestion incomplète et un excès de calcium libre.
2. Température de digestion : stable entre 60 et 80°C. La réaction est violente et exothermique ; dépasser la température peut provoquer des éclaboussures et des brûlures de matériaux.
3. Temps de vieillissement : Après la digestion, le matériau doit reposer pendant ≥24 heures afin d’obtenir un taux de conversion de chaux rapide supérieur à 90 % et de réduire l’oxyde de calcium résiduel.
V.Raffinage, Filtrage, classification et emballage des produits finis
1. Procédé humide : boue de digestion → séparation solide-liquide et déshydratation → séchage → tri et tamisage à basse température
2. Procédé sec: La poudre de digestion est directement classée par classification de l’air, éliminant ainsi le processus de déshydratation
. Deux normes d’exécution des produits finis (sur la base des achats et des tests en usine) :
1. Hydroxyde de calcium de qualité industrielle : conforme à HG/T 4120-2024, contrôlant strictement la teneur en oxyde de calcium libre et en oxyde de magnésium.
2. Hydroxyde de calcium de qualité alimentaire : Conforme à la norme GB 1886.375-2024, il existe des limites obligatoires sur les métaux lourds tels que le plomb, l’arsenic et le mercure. Le mélange de qualité industrielle est strictement interdit.
Les produits finis dans les environnements de transformation alimentaire doivent être emballés et scellés selon une finesse différente (taille de maille) afin d’éviter l’absorption d’humidité et la carbonisation.
VI. Liste des équipements principaux pour l’ensemble de la chaîne de production et points clés de sélection :
VII. Normes de production de sécurité
1. Des garde-corps thermiquement isolés sont installés aux postes de travail de digestion ; les mains nues sont strictement interdites de contact avec des matériaux à haute température tout au long du processus
2. L’hydroxyde de calcium est corrosif et sa poussière est irritante ; tout le personnel doit être équipé de masques anti-poussière, de gants résistants aux alcalins et de lunettes.
3. Les entrepôts de matières premières et de produits finis doivent être tenus à l’écart des agents acides afin d’éviter la neutralisation violente et les réactions exothermiques
4. Les conduites de collecte de poussière doivent être inspectées régulièrement afin d’éviter l’accumulation de poussière et les risques potentiels pour la sécurité.
VIII. Exigences de protection de l’environnement
1. La poussière et la vapeur d’eau générées lors de la digestion doivent être traitées par des systèmes de collecte et de purification de poussière humide
2. Dans la plupart des régions de Chine, les limites d’émission de poussière sont de ≤15 mg/m³ ;Filtres à sacdoivent faire remplacer régulièrement leurs sacs filtrants
3. La poussière de chaux collectée par les collecteurs peut être réutilisée sur la chaîne de production pour réduire les rejets de déchets solides et les pertes de matières premières.
IX. Base du contrôle des coûts de production (clé de la rentabilité)
Répartition globale des coûts : matières premières calcaire 25 % à 30 %, carburant et électricité 35 %-45 %, dépréciation de la main-d’œuvre et des équipements 20 %-25
% La chaux vive représente 60 % à 70 % du coût total de l’hydroxyde de calcium. Contrôler strictement la pureté du calcaire et réduire l’utilisation de matières premières sous-cuites réduit directement les coûts des matières premières.
2. La calcination est un consommateur majeur d’énergie ; ajouter la récupération de la chaleur désolée, stabiliser la température du four et sélectionner des fours à haute efficacité peuvent économiser de l’énergie et augmenter les profits.
3. Contrôler précisément le rapport eau-ciment dans le processus de digestion réduit la consommation d’électricité dans la section de séchage
X. Résumé :
La logique de production de l’hydroxyde de calcium peut être simplifiée en « contrôler les impuretés des matières premières, contrôler la consommation d’énergie lors de la calcination, contrôler les paramètres de digestion, contrôler la finesse du raffinage, et garantir la sécurité et la protection de l’environnement tout au long du processus. » Pour produire de manière constante des produits de haute qualité et réduire les coûts d’exploitation, les lignes de production ne nécessitent pas de modifications techniques complexes. La mise en œuvre stricte des paramètres de base mentionnés ci-dessus, tels que les indicateurs de matières premières, la température, le rapport eau-ciment et le temps de vieillissement est suffisante. Cela peut être directement référencé pour la construction de nouvelles usines et l’optimisation des procédés dans des usines existantes.
L’hydroxyde de calcium, communément appelé chaux vive oucitron vert hydraté, possède la formule chimiqueCa(OH)₂. Il est produit industriellement selon un procédé en deux étapes :
1. Calcination à haute température du calcaire :CaCO₃ (haute température)⁼CaO+ CO₂↑, produisant de la chaux vive (oxyde de calcium).
2. Hydratation de la chaux vive avec de l’eau :CaO+ H₂O= Ca(OH)₂. La norme industrielle pour la conversion de la production d’hydroxyde de calcium fini
EST : 1 tonne de chaux vive peut produire de manière stable 1,275 tonne d’hydroxyde de calcium.
II. Sélection des matières premières : déterminer la limite supérieure de la qualité du produit fini.
Le contrôle des matières premières est le premier obstacle à la réduction des impuretés et des défauts. Les normes pratiques sont claires :
1. Indicateurs de qualité du calcaire :
Teneur en carbonate de calcium ≥90 %, impuretés totales d’oxyde de magnésium et de dioxyde de silicium <2%; Magnesium oxide is the number one harmful impurity, producing slowly dissolving magnesium oxide during calcination, which easily causes cracking and volume instability in the finished product during storage. Procurement requires prior testing.
2. Contrôle de la taille des particules :
La taille des particules de calcaire entrant dans le four doit être de 20 à 50 mm ; des morceaux excessivement gros ne calcinent pas complètement, formant une « chaux rapide », tandis que des morceaux trop petits bloquent les conduits d’air du four, provoquant un manque d’oxygène lors de la combustion.
3. Choix du carburant :
Privilégiez le gaz naturel et le charbon brut pauvre en soufre. Les combustibles riches en soufre provoquent le mélange des sulfures dans le produit, réduisant la qualité de la désulfuration et des matériaux chimiques.
III. Processus de calcination : Le processus de calcination est l’étape la plus énergivore, de toute la plante
, avec des températures de calcination allant de 900 à 1200°C. Les coûts du combustible et de l’électricité représentent 35 % à 45 % du coût total de production. Trois principaux types de fours sont sélectionnés selon les besoins :
1. Four rotatif : Haute efficacité thermique et grande production d’une seule usine, adapté aux grandes lignes de production de capacités de dizaines de milliers de tonnes.
2. Four vertical : structure d’équipement simple, petite empreinte et faible investissement initial, premier choix pour les usines de chaux petites et moyennes.
3. Four à double chambre : consommation d’énergie la plus faible grâce à sa conception régénérative, mais coûts d’investissement en équipements plus élevés, adapté aux entreprises ayant des plans d’économie d’énergie à long terme.
Conseils pratiques : Équipé d’un dispositif de récupération de chaleur usagée, l’efficacité thermique globale du four peut être augmentée à plus de 85 %, réduisant considérablement la consommation de charbon.
IV. Procédé de traitement : La réaction centrale pour la formation du produit
est la réaction exothermique entre la chaux vive et l’eau. Il existe deux processus matures : sec et humide, qui sont adaptés aux clients en aval selon les besoins.
Comparaison des procédés secs et humides :
| Objets | Procédé sec | Procédé humide |
| Produit fini | Chaux en poudre sèche | Pâte au lait de citron vert |
| Entrée et fonctionnement | Moins d’investissement et un flux de processus simple | Un programme supplémentaire, une déshydratation et un séchage sont nécessaires |
| Caractère | Pores riches et forte capacité d’adsorption | Pureté plus élevée et surface spécifique plus grande |
| Industries adaptées | Désulfuration des gaz de combustion des centrales électriques, matériaux de construction sur la chaussée | Industrie chimique alimentaire, produits à base de calcium fin haut de gamme |
Trois paramètres clés de contrôle :
1. Rapport eau-chaux : Le rapport masse de la chaux vive à l’eau est de 2:1~3:1. Ajouter trop d’eau augmente le coût électrique du processus de séchage ultérieur, tandis qu’en ajouter trop peu d’eau entraîne une digestion incomplète et un excès de calcium libre.
2. Température de digestion : stable entre 60 et 80°C. La réaction est violente et exothermique ; dépasser la température peut provoquer des éclaboussures et des brûlures de matériaux.
3. Temps de vieillissement : Après la digestion, le matériau doit reposer pendant ≥24 heures afin d’obtenir un taux de conversion de chaux rapide supérieur à 90 % et de réduire l’oxyde de calcium résiduel.
V.Raffinage, Filtrage, classification et emballage des produits finis
1. Procédé humide : boue de digestion → séparation solide-liquide et déshydratation → séchage → tri et tamisage à basse température
2. Procédé sec: La poudre de digestion est directement classée par classification de l’air, éliminant ainsi le processus de déshydratation
. Deux normes d’exécution des produits finis (sur la base des achats et des tests en usine) :
1. Hydroxyde de calcium de qualité industrielle : conforme à HG/T 4120-2024, contrôlant strictement la teneur en oxyde de calcium libre et en oxyde de magnésium.
2. Hydroxyde de calcium de qualité alimentaire : Conforme à la norme GB 1886.375-2024, il existe des limites obligatoires sur les métaux lourds tels que le plomb, l’arsenic et le mercure. Le mélange de qualité industrielle est strictement interdit.
Les produits finis dans les environnements de transformation alimentaire doivent être emballés et scellés selon une finesse différente (taille de maille) afin d’éviter l’absorption d’humidité et la carbonisation.
VI. Liste des équipements principaux pour l’ensemble de la chaîne de production et points clés de sélection :
| Production | Équipement principal | Exigence |
| Broyage des matières premières | Écraseur à mâchoire | Dispositif hydraulique de réglage de l’espace, détecteur de métaux pour éviter les dommages de l’équipement |
| Calcination à haute température | Four rotatif/four à arbre | Système de recyclage de la chaleur usagée avec une efficacité thermique d’au moins 85 % |
| Digestion | Mélangeur horizontal / double arbre | Avec un dispositif de refroidissement et d’anti-agrippement, contrôle de température pour éviter la pulvérisation de matériau |
| Meulage et classification | Fraiseur à rouleaux verticaux / moulin à billes | Le VRM est meilleur, économisant 30 % d’énergie comparé à celui du broyeur à billes |
| Collecte de poussière | Collecteur de poussière cyclone et filtre à sacs à impulsions | Une efficacité globale de collecte de poussière d’au moins 99,9 % pour moi des exigences d’un épuisement très faible |
1. Des garde-corps thermiquement isolés sont installés aux postes de travail de digestion ; les mains nues sont strictement interdites de contact avec des matériaux à haute température tout au long du processus
2. L’hydroxyde de calcium est corrosif et sa poussière est irritante ; tout le personnel doit être équipé de masques anti-poussière, de gants résistants aux alcalins et de lunettes.
3. Les entrepôts de matières premières et de produits finis doivent être tenus à l’écart des agents acides afin d’éviter la neutralisation violente et les réactions exothermiques
4. Les conduites de collecte de poussière doivent être inspectées régulièrement afin d’éviter l’accumulation de poussière et les risques potentiels pour la sécurité.
VIII. Exigences de protection de l’environnement
1. La poussière et la vapeur d’eau générées lors de la digestion doivent être traitées par des systèmes de collecte et de purification de poussière humide
2. Dans la plupart des régions de Chine, les limites d’émission de poussière sont de ≤15 mg/m³ ;Filtres à sacdoivent faire remplacer régulièrement leurs sacs filtrants
3. La poussière de chaux collectée par les collecteurs peut être réutilisée sur la chaîne de production pour réduire les rejets de déchets solides et les pertes de matières premières.
IX. Base du contrôle des coûts de production (clé de la rentabilité)
Répartition globale des coûts : matières premières calcaire 25 % à 30 %, carburant et électricité 35 %-45 %, dépréciation de la main-d’œuvre et des équipements 20 %-25
% La chaux vive représente 60 % à 70 % du coût total de l’hydroxyde de calcium. Contrôler strictement la pureté du calcaire et réduire l’utilisation de matières premières sous-cuites réduit directement les coûts des matières premières.
2. La calcination est un consommateur majeur d’énergie ; ajouter la récupération de la chaleur désolée, stabiliser la température du four et sélectionner des fours à haute efficacité peuvent économiser de l’énergie et augmenter les profits.
3. Contrôler précisément le rapport eau-ciment dans le processus de digestion réduit la consommation d’électricité dans la section de séchage
X. Résumé :
La logique de production de l’hydroxyde de calcium peut être simplifiée en « contrôler les impuretés des matières premières, contrôler la consommation d’énergie lors de la calcination, contrôler les paramètres de digestion, contrôler la finesse du raffinage, et garantir la sécurité et la protection de l’environnement tout au long du processus. » Pour produire de manière constante des produits de haute qualité et réduire les coûts d’exploitation, les lignes de production ne nécessitent pas de modifications techniques complexes. La mise en œuvre stricte des paramètres de base mentionnés ci-dessus, tels que les indicateurs de matières premières, la température, le rapport eau-ciment et le temps de vieillissement est suffisante. Cela peut être directement référencé pour la construction de nouvelles usines et l’optimisation des procédés dans des usines existantes.
