Processus principalement technologique de la ligne de production de ciment 5000t / d

Introduction

La ligne de production de ciment est le projet de construction de ligne de production composé d’une série d’équipements corollaires qui sont utilisés pour le ciment de produit. Il est principalement composé d’équipements de concassage, d’équipements d’homogénéisation, d’équipements de préparation des matières premières, d’équipements de séchage, d’équipements de préchauffage et de prédécomposition, d’équipements de frittage de clinker, d’équipements de refroidissement, d’équipements de broyage, d’équipements d’emballage, d’équipements de convoyage, d’équipements de dépoussiérage de production environnementale, etc. Le groupe jiangsu pengfei fournit la conception du processus d’approvisionnement, la construction civile, l’équipement complet, l’installation et l’essai, les services techniques, l’entreprise générale. Les projets représentatifs d’équipements complets de ciment sont : construction de ligne de production de ciment 6000t / d, construction de ligne de production de ciment 5000t / d, construction de ligne de production de ciment 3000t / d, construction de ligne de production de ciment 2500t / d, construction de ligne de production de ciment 1500t / d, construction de ligne de production de ciment 600-1000t / d.

Paramètres

Au cours du processus de production de ciment, il faut broyer trois tonnes de matériaux pour le produit du ciment Portland d’un ton (y compris toutes sortes de matières premières, de carburants, de clinkers, de matériaux composés, de gypse). Selon les statistiques, l’opération de broyage de la ligne de production de ciment à sec doit consommer 60% de l’énergie de l’ensemble de l’usine, parmi elle, le broyage des matières premières occupe plus de 30%, le broyage du charbon occupe environ 3%, le broyage du ciment occupe environ 40%. Par conséquent, nous devons sélectionner raisonnablement l’équipement de broyage et le processus technologique, optimiser les paramètres technologiques, le bon fonctionnement, contrôler le système de travail. Et cela aura une grande importance pour garantir la qualité de la production et réduire la consommation d’énergie.

Méthode

Les principaux matériaux de la production de ciment sont le calcaire et l’argile, ils se transforment en matières premières par écrasement, chargement, broyage par broyeur vertical, puis se transforment en clinker en alimentant le four rotatif à ciment, puis mettent dans le gypse approprié, certains matériaux mélangés ou adjuvants, puis se transforment en ciment par presse à rouleaux et broyeur à ciment. Enfin, transport hors de l’usine après emballage par emballage ou ciment en vrac chargé. Pour différentes méthodes de préparation des matières premières, la ligne de production peut être divisée en processus sec et processus humide. Processus technologique de production de ciment à sec : est l’approche de la matière première sèche et du broyage ou de l’alimentation en poudre de matière première sèche dans le four rotatif à sec. Il existe également une approche appelée méthode semi-sèche, qui nécessite de mettre de l’eau appropriée dans la poudre de matière première pour la transformer en boule de matière première, puis d’alimenter le four Lepol, il appartient également à l’un des processus secs. Les principaux avantages du processus sec sont la faible consommation de chaleur, la consommation de chaleur du four à sec avec préchauffeur est de 3140-3768J / KG. La faiblesse est que la matière première n’est pas bien distribuée, que l’atelier est très poussiéreux et que la consommation de poudre est élevée. Processus technologique de production de ciment par voie humide : c’est la façon de broyer la matière première et l’eau en matière première liquide épaisse, puis d’alimenter le four rotatif à traitement humide. Il existe également une approche pour sécher la matière première liquide épaisse dans le morceau de matière première, puis l’introduire dans le four, qui, nommé processus semi-humide, appartient également au processus humide. L’avantage du processus humide est une opération facile, un contrôle facile de l’ingrédient de la matière première, une grande quantité de production, un transport pratique de liquide épais, peu de poussière d’atelier, etc. La faiblesse est une énorme consommation de chaleur, généralement la consommation de chaleur du clinker est de 5234-6490J / KG.

Équipement

L’équipement principal de la ligne de production de ciment comprenant : four rotatif, préchauffeur cyclonique, machine de refroidissement, broyeur vertical, presse à rouleaux, broyeur à ciment, broyeur à charbon, séchoir, dépoussiéreur, machines d’emballage, machines en vrac, convoyeurs, contrôle électrique, etc.

Technologique

Pré-homogénéisation : Concassage : pendant le processus de production de ciment, la plupart des matières premières doivent être broyées, telles que la pierre de chaux, l’argile, le minerai de fer, le charbon, etc. Le calcaire est la plus grande quantité de matière première pour la production de ciment, la taille des particules est plus grande et la dureté est plus élevée, de sorte que le broyage du calcaire a une position importante lors du broyage des matériaux de la cimenterie.
Pré-homogénéisation des matières premières : la technologie de pré-homogénéisation réalise l’homogénéisation initiale de la matière première par une technologie scientifique d’empilage et de récupération pendant le processus de stockage et de récupération des matières premières, afin de garantir que le sol de la matière première a la capacité de stocker et d’homogénéiser.
les matières premières s’homogénéisent : Au processus de production de ciment à sec, stabiliser l’ingrédient de la matière première est la prémisse du frittage de clinker, le système d’homogénéisation des matières premières est utilisé pour stabiliser l’entrée de l’ingrédient de la matière première dans le four.
préchauffage et décomposition : Nous utilisons le préchauffeur pour terminer le préchauffage et la décomposition des matières premières de ciment, remplacer une partie des capacités du four rotatif et réduire la longueur du four rotatif. Les matériaux finis, le gaz échangeant de la chaleur, processus à l’intérieur du four rotatif sous l’état de suspension et de préchauffage. Les matières premières et le gaz de ferveur évacués du four rotatif étaient un mélange intensif, élargissaient la surface de contact du gaz, accéléraient la vitesse de transfert de chaleur, augmentaient le taux d’échange de chaleur, augmentaient le taux de production du four rotatif, réduisait la consommation de chaleur du frittage de clinker.
La dispersion du matériau : 80% des matières premières introduites dans le tuyau de préchauffage échangeront de la chaleur à l’entrée du tuyau. Lors de l’impact du courant ascendant à grande vitesse, les matériaux se retournent avec le flux d’air, entre-temps dispersés.
la droite de la séparation gaz-solide : Lorsque le flux d’air avec de la poudre de matériau entre dans le cyclone et ont été forcés de faire tourner l’écoulement dans l’espace annulaire entre le canon du cyclone et l’intérieur du canon tout en effectuant un mouvement vers le bas
la précalcination : Apparaît de la technologie précalcinante est un saut technologique du processus de calcination du ciment. Il est ajouté entre le préchauffeur et le four de calcination à l’aide du conduit de montée de la queue du four, réglez le dispositif d’injection de combustible, de sorte que le processus de décomposition exothermique endothermique carbonatée du processus de combustion du combustible et des matières premières, dans le four de décomposition à l’état en suspension ou fluidisé rapidement, de sorte que le taux de décomposition de l’alimentation du four est augmenté à 90%. La tâche originale de décomposition du carbonate dans le four rotatif et déplacée vers le four de décomposition ; combustible du calcinateur pour rejoindre la majorité, reliée par une petite partie du four, réduisant la charge thermique de la zone de cuisson du four, prolongeant la durée de vie du matériau de revêtement, en faveur d’une production à grande échelle ; En raison du mélange du combustible et des matières premières, la fourniture en temps opportun de la chaleur de combustion du combustible au matériau, la combustion, le transfert de chaleur et le processus de décomposition carbonatée peuvent être optimisés. Il a donc une série d’excellentes performances et des caractéristiques de haute qualité, de haute efficacité et de faible consommation d’énergie.
frittage : Après l’achèvement de la matière première dans le préchauffeur de cyclone et le précalcinateur, le processus suivant est effectué dans la cuisson du four à clinker. Le carbonate s’est rapidement résolu et s’est produit une série de réactions en phase solide dans un four rotatif pour donner naissance au minéral. Au fur et à mesure que la température du matériau se rapproche, le liquide devient des minéraux dissous dans la réaction en phase liquide et génère un grand nombre (clinker). Après la combustion du clinker, la température a commencé à baisser. Enfin, le refroidisseur de clinker de ciment déchargeant les températures du refroidisseur de clinker du four vers le transport en aval, les bibliothèques de stockage et le broyeur à ciment peuvent résister aux températures du clinker chaud tout en récupérant une chaleur sensible, améliorant ainsi l’efficacité thermique du système et la qualité du clinker.

Technique

Nom de la boutique	Principalement de l’équipement	Modèle, spécifications, performances
Concassage du calcaire	Concasseur à marteaux	TKLPC20.22A Taille des particules d’alimentation <1100mm,Discharging granularity <75mm ,Production capacity: 700t/h
Concassage de siltstone	Concasseur à mâchoires	PE-900X1200 Alimentation granulométrie<750mm,Discharging granularity<150mm;Production capacity: 200t/h
	Concasseur à cône	PYS-1215 ; Taille des particules d’alimentation <150mm;Discharging granularity<30mm ;Production capacity: 200t/h
Pré-homogénéisation et stockage du calcaire	Gerbeur de type cantilever   Récupérateur de raclage de type pont	Capacité de pile : 1400t/h
		Capacité du récupérateur : 500t/h
Pré-homogénéisation et parc de stockage de siltstone	Gerbeur mobile	Capacité de pile : 200t/h
	récupérateur à plaque de chaîne	Capacité du récupérateur : 110--130t / h
Pré-homogénéisation et stockage du charbon brut	Gerbeur de type déplacement de voiture	Capacité de pile : 200t/h
	Récupérateur de raclage de type pont	Capacité du récupérateur : 100t/h
Broyage des matières premières et traitement des gaz résiduaires	Moulin vertical	MLS4531 ; Capacité de production360--400t/h ; Humidité dans le moulin<6%;Moisture out of the mill<0.5%;Particle size into the mill<100mm;Discharging particle size :R80μm<12%
	Ventilateur de broyeur brut	Volume d’air : 860000m3 / h ; Pression totale : 9500Pa
	Ventilateur haute température à queue de four	Volume d’air : 860000m3 / h ; Pression totale : 7500Pa
	Dépoussiéreur électrostatique à haute concentration	BS930type ; Section transversale du champ électrique : ~310 m2 ; Volume d’air d’élimination : 820000m3 / h ; Concentration de poussière à la sortie ; État standard)≤50mg/m3
Préparation de la poudre de charbon	Moulin vertical	MPF2116type ; Capacité de production : 38 ~ 45t / h ; Humidité dans le moulin<12%;Moisture out of the mill<1%;Particle size into the mill:<25mm;Discharging particle size:R80μm<12%
Système de combustion	Four rotatif	Φ4,8×74 m ; Inclinaison : 4 % ; Numéro de roulement ; Vitesse de rotation :0.6 ~ 4.0r / min ; Puissance installée :630kW ; Capacité de production : 5000t/j
	Préchauffeur et calcinateur	Cinq paires de séries de préchauffeurs + fours de décomposition C1:4—Φ5,0 m, C2:2—Φ6,9 m,C3:2—Φ6,9 m C4:2—Φ7,2 m,C5:2—Φ7,2 m ; Four de décomposition : Φ7.2x30.0m ; Capacité de production : 5000t/j
	Refroidisseur à grille de débit de contrôle	LBT36352 ; Surface du lit de la grille : 119,6 m2 ; température du matériau d’entrée :1400°C ; Température du matériau de sortie : 65 °C
	Dépoussiéreur électrique à la tête du four	Volume d’air d’élimination : 550000m3 / h ; Section transversale du champ électrique :196m2 ; Concentration en poussières d’entrée : ≤30 g/m3 ; Concentration de poussière à la sortie : ≤50mg/Nm3