Heure de publication :décembre 17, 2019
Le groupe Pengfei a été développé pour utiliser un four rotatif pour la calcination du nickel latéritique
Le groupe Pengfei s’est développé pour utiliser un four rotatif pour la calcination du nickel latéritique
À l’heure actuelle, le processus de fusion du nickel se situe essentiellement dans la situation de vivre principalement de nickel électrolytique. Ainsi, la recherche et le développement de l’utilisation de nouvelles technologies pour produire du ferronickel à partir de nickel latéritique sont nécessaires. L’utilisation du nickel latéritique pour produire du ferro-nickel est plus raisonnable sur le plan économique, il n’est donc pas nécessaire de produire du nickel électrolytique. Ces dernières années, afin de s’assurer de répondre à la demande de nickel du développement de l’économie nationale, certaines entreprises chinoises ont mis en œuvre une stratégie de développement de « sortie », ont pris part à l’exploitation des ressources étrangères de nickel qui a joué un rôle important dans la stabilité de l’approvisionnement en nickel chinois. L’oxyde de nickel est largement distribué à proximité de l’équateur, tandis que la distance de transport est courte, de sorte que le fret maritime n’est pas plus élevé. Parallèlement à l’épuisement des ressources en sulfure de nickel, l’utilisation de l’oxyde de nickel (nickel latéritique) s’est rapidement développée dans le monde entier.
1. Description générale du processus de fusion de l’oxyde de nickel
À l’heure actuelle, le processus utilisant l’oxyde de nickel comme matière première pour produire du nickel protosomatique pourrait être divisé en pyrométallurgie et nous traitons la métallurgie. Le nieckel produit par pyrométallurgie occupe toujours l’emplacement principal. Mais ces dernières années, nous traitons le processus de métallurgie a été développé rapidement, tandis que la mise en place de nouvelles usines utilisent le processus de lixiviation acide HV pour produire du nickel et du cobalt. Le processus de métallurgie par voie humide peut être divisé en deux types : l’un est la méthode de lixiviation de l’ammoniac, en raison des limites de matière première et de coût, il n’y a pas de nouvelle usine installée utilisant cette méthode ; L’autre est la méthode de lixiviation acide qui convient à l’oxyde de nickel à faible teneur en magnésie. Le nouveau procédé développé de pyrométallurgie et de traitement par voie humide montre ses avantages : il convient à tout type d’oxyde de nickel à moindre coût, mais il y a quelques problèmes techniques à résoudre, du côté de l’utilisation des ressources et de l’économie d’énergie, le processus de lixiviation acide HV présente certains avantages et potentiel qui est devenu un sujet de recherche important. Mais du côté de l’investissement, du cercle de la construction et de la technologie mature, on estime qu’il faut mettre en place un nouveau lot d’usines utilisant le processus de pyrométallurgie pour produire du nickel dont le produit pourrait être du ferro-nickel ou du sulfure de nickel.
2. Description générale du procédé pyrométallrugy
Le procédé de pyrométallurgie pourrait être divisé en 2 catégories : le haut fourneau (BF furnace signifie haut fourneau) la fusion et le four rotatif - le four à minerai - le four tournant (RKEF) le processus de fusion.
2.1 Procédé de fusion du ferro-nickel et du haut fourneau BF :
Depuis 1863 ont trouvé le nickel latéritique, ils ont commencé à utiliser le procédé BFI pour traiter ce type de nickel d’oxyde de silicate magnésique infusible. En raison de la consommation d’énergie, de la protection de l’environnement, des coûts d’investissement et de production, etc., ce type de processus a été éliminé dans le monde, saufChine
Un.Ce type de processus n’a pas de méthode efficace pour traiter le problème de la pollution de l’environnement, en plus du facteur de pollution traditionnel du haut fourneau, afin d’améliorer la capacité d’écoulement des scories et de réduire les scories du corps du four, il devrait ajouter de la fluorine dans le matériau, afin d’éviter la pollution par le fluorure, cette opération a été interdite. Pour l’oxyde de nickel avec un A1 :O plus élevé, le pourcentage de fluorine est plus grand, donc le problème sera beaucoup de séries. Comme la résistance de l’aggloméré produit à l’aide de nickel latéritique est plus faible, il ne convient pas à la fusion de grands fourneaux, et normalement, il faudra utiliser un petit haut fourneau de fusion et une petite machine de frittage pour produire du ferro-nickel. Le volume du haut fourneau utilisé pour produire du ferro-nickel est de 50m3 à 380m3 (selon les rapports, il existe des hauts fourneaux plus petits, leur volume est principalement inférieur à 150m3), tandis que le volume de la machine de frittage est de 18m3. Cependant, certaines usines de ferro-nickel manquent de mesures de protection de l’environnement nécessaires, l’oxyde de carbone, l’oxyde de soufre, le fluorure et la poudre ont fortement pollué l’environnement voisin. L’utilisation d’équipements éliminés de la métallurgie noire pour produire des métaux non ferreux est inacceptable.
B.Faible pourcentage de récupération du nickel. Le pourcentage de récupération du minerai est normalement inférieur à 90 % en utilisant ce type de processus de production de ferro-nickel. Certaines usines s’arrêtent à l’étape de production primaire de la production de ferro-nickel brut, elles ne disposent pas d’un atelier de fusion précis du ferro-nickel. Ainsi, ce pourcentage de récupération est différent de celui des documents étrangers.
C.Consommation d’énergie plus élevée et coke à un coût plus élevé. Pour le processus de frittage, il est basé sur les caractéristiques de perte d’énergie du petit haut fourneau et ajoute le facteur de perte d’énergie d’un taux de retour de frittage plus élevé. Pour le processus de haut fourneau, le facteur important pour l’élimination des petits hauts fourneaux est la perte d’énergie, mais il ajoute maintenant une grande quantité de scories en usine. Le charbon, le gaz et la chaleur excessive de certaines usines n’ont pas été suffisamment utilisés, et une énergie précieuse a été gaspillée, tandis que l’environnement a été pollué.
D.Le produit n’a pas été raffiné, le pourcentage d’impuretés est plus élevé, ce qui ne répond pas aux normes internationales du commerce des produits à base de nickel. Nous demandons un pourcentage plus élevé de nickel dans le ferro-nickel et un pourcentage plus faible de charbon, de silicium, de soufre et de phosphore. Cependant, le ferro-nickel produit par le haut fourneauChine
E.L’investissement dans la production unitaire de nickel est important : l’investissement dans les piles de matériaux mécaniques, la machine de frittage et le haut fourneau est supérieur à celui du procédé RKEF. Bien sûr, l’utilisation de petits équipements actuellement éliminés demandés par les politiques industrielles pour produire du ferro-nickel pourrait économiser l’investissement. Ce procédé a été développé dans la situation du nickel latéritique à faible coût, du nickel beaucoup plus élevé, de la mauvaise exécution des politiques environnementales et des politiques énergétiques. Nous pensons que le prix du nickel latéritique continuera d’augmenter, que le prix du nickel reviendra à un prix raisonnable et que les politiques nationales en matière d’environnement et d’économie d’énergie seront bien exécutées, de sorte que ce processus quittera automatiquement la concurrence commerciale.
2.2 Procédé RKEF de pytométallurgie
Le procédé RKEF a été développé dans les années 50 du siècle dernier, à l’heure actuelle, il remplace le haut fourneau pour produire du ferro-nickel. Ce procédé crée une nouvelle situation de production de ferro-nickel par pytométallurgie. Selon des statistiques incomplètes, il existe actuellement 17 usines utilisant ce procédé pour fondre le ferronickel dans le monde. Le flux de processus de base est : Traitement du minerai et préparation de la calcination réductrice - four rotatif - chargé dans le four à minerai pour la fusion - ferro brut - désulfuration du nickel hors du four - silicium, phosphore, charbon, soufre, manganèse, etc. désorption des impuretés - raffinage de la coulée de blocs d’eau de ferro-nickel, autres, il doit mettre en place l’atelier qui pourrait récupérer et utiliser le fer et le nickel dans le laitier du convertisseur.
( 1 )Minerai
Une fois que le minerai est envoyé dans un tas de matières premières, il sera concassé, mélangé et proportionné avec du réducteur, puis il est envoyé dans un four rotatif. Certaines usines ont le traitement de pré-séchage avant que le matériau n’entre dans le four rotatif, d’autres ajoutent le processus de granulation du matériau. Le dosage du matériau est très important, ce qui a pour fonction décisive d’éviter l’anneau du four rotatif (matériau cohérent à l’intérieur du revêtement), de contrôler la conductivité électrique du matériau, de détacher les scories et le métal (nickel et fer) dans le four à minerai.
( 2 ) Calcination au four rotatif
La zone de travail defour rotatifPourrait être divisé en 3 sections qui sont la section de séchage, la section de chauffage et la section de calcination. À l’intérieur du four rotatif, le minerai est torréfié pour la désorption de l’eau et le poids sera réduit de 30%. Pendant ce temps, l’oxyde de nickel et une partie du fer sont restaurés par l’intérieur réducteur du four. Le côté décharge du four rotatif est mis en place un dispositif de décharge scellé, les scories de nickel seront envoyées dans le silo d’approvisionnement en matériaux du four à minerai en 6 00～9 0 0 centi-degré sous l’étage d’isolation thermique, ils seront répartis uniformément à l’intérieur du four à minerai via un dispositif de distribution tubulaire scellé. Selon différentes méthodes de traitement des matériaux, lefour rotatifa un rapport différent entre le diamètre et la longueur. La structure du brûleurfour rotatifest très important, qui ajuste efficacement la longueur et la rigidité du feu et garantit que la température de trois zones de travail se situe dans la plage de processus demandée. D’autres, il devrait suffisamment envisager d’utiliser la fumée du four rotatif pour sécher le matériau afin d’économiser de l’énergie.
( 3 )Minerai
Le matériau déchargé du four rotatif sera envoyé dans le four à minerai après le pesage. Le système d’approvisionnement en matériaux du four à minerai doit être conforme aux exigences de chargement des matériaux chauds. Le chargement à chaud est très important qui, en plus de récupérer la puissance thermique physique ; Il doit garantir l’absence d’oxyde secondaire pendant le transport. Afin de protéger l’environnement, de préserver la santé industrielle, de récupérer la poudre et le gaz de houille, le four à minerai est scellé. À l’intérieur du four à minerai, le matériau sépare le ferro-nickel et le laitier du four électrique par fusion à l’arc, pendant ce temps, ils pourraient produire une réductibilité de CO de 75%, une fois le gaz nettoyé, il sera utilisé comme combustible defour rotatifqui occupe 30% de lafour rotatifcombustible. Selon différentes matières premières, une tonne de minerai de matière première pourrait obtenir 650 à 700 kg de scories de nickel après calcination du four rotatif, ce qui pourrait obtenir 110 à 150 kg de ferro-nickel brut après fusion dans le four à minerai. La teneur en nickel du ferronickel brut est normalement de 10 à 18 %.
(4) Au cours du processus de fer produit du four à minerai au fer liquide, ajoutez le carbonate de soude pendant ce temps, le pourcentage devrait être de 5 à 15 kg par tonne de nickel-fer liquide, la teneur en soufre du nickel-fer liquide pourrait diminuer à 0,015% à 0,08%. Il pourrait également verser un granulateur de magnésie dans du fer liquide qui a besoin d’un cuiseur vapeur spécial pour verser le granulateur de magnésie dans 1,0 m de profondeur de fer liquide, ce processus pourrait réduire la teneur en soufre à moins de 0,015%.
Éliminez la lie à la surface du nickel-fer liquide rugueux, mettez-le dans un convertisseur d’acide et oxydez-le en soufflant du silicium-oxygène. Afin de contrôler la température de la flaque de soudure, ajoutez les déchets métalliques ou les déchets avec du nickel à l’intérieur du four.
Le nickel-fer liquide sera envoyé dans le convertisseur basique après désorption du silicium et le charbon, le phosphore et une partie du fer seront éliminés du nickel-fer liquide. Pendant le processus de fusion, ajoutez le calcaire dans le convertisseur. S’il y a suffisamment de déchets avec du nickel, utilisez de la chaux au lieu du calcaire. Le nickel-fer liquide déchargé du convertisseur de base a satisfait aux exigences de la norme nickel-fer de base qui pourrait être vendue comme nickel-fer de base. Une autre méthode de raffinage en deux étapes du ferro-nickel brut consiste à remplacer le convertisseur d’acide par un convertisseur de base, utilise un nouveau processus pour mettre en œuvre la désorption et la désulfuration du silicium dans le premier convertisseur. Le nickel-fer liquide évacué du premier convertisseur sera envoyé dans 2Ndconvertisseur de base pour la désorption du phosphore et du charbon. Pendant le processus de fusion, ajoutez de la chaux et du calcaire dans le four pour assurer la température de fusion appropriée. Les méthodes en deux étapes pourraient obtenir le nickel-fer liquide de raffinage qualifié.
2.3 Le processus de fusion de l’acier inoxydable directement à partir du ferro-nickel brut (en cours de développement)
Selon la méthode en deux étapes, remplacez le deuxième convertisseur par le convertisseur d’affinage utilisant de l’argon et de l’oxygène qui pourrait produire directement de l’acier inoxydable 300eries. Ce processus n’a pas besoin de mettre en place un four électrique pour la fusion de l’acier gaspillé, utilise suffisamment la puissance thermique de l’oxydation du silicium, économise l’investissement et l’énergie, utilise de manière adéquate Ferrum dans le ferro-nickel brut. Cette technologie a un premier plan alléchant, mais elle est en cours de développement.
3. Les facteurs à prendre en compte lors de la création d’une usine de ferronickel
Partir de l’objectif stratégique de l’utilisation intégrative des ressources, du développement à long terme et de la programmation de l’industrie des métaux non ferreux, il est nécessaire de choisir la zone appropriée pour mettre en place une base de production de ferro-nickel à grande échelle.Chine
Le groupe Pengfei s’est développé pour utiliser un four rotatif pour la calcination du nickel latéritique
À l’heure actuelle, le processus de fusion du nickel se situe essentiellement dans la situation de vivre principalement de nickel électrolytique. Ainsi, la recherche et le développement de l’utilisation de nouvelles technologies pour produire du ferronickel à partir de nickel latéritique sont nécessaires. L’utilisation du nickel latéritique pour produire du ferro-nickel est plus raisonnable sur le plan économique, il n’est donc pas nécessaire de produire du nickel électrolytique. Ces dernières années, afin de s’assurer de répondre à la demande de nickel du développement de l’économie nationale, certaines entreprises chinoises ont mis en œuvre une stratégie de développement de « sortie », ont pris part à l’exploitation des ressources étrangères de nickel qui a joué un rôle important dans la stabilité de l’approvisionnement en nickel chinois. L’oxyde de nickel est largement distribué à proximité de l’équateur, tandis que la distance de transport est courte, de sorte que le fret maritime n’est pas plus élevé. Parallèlement à l’épuisement des ressources en sulfure de nickel, l’utilisation de l’oxyde de nickel (nickel latéritique) s’est rapidement développée dans le monde entier.
1. Description générale du processus de fusion de l’oxyde de nickel
À l’heure actuelle, le processus utilisant l’oxyde de nickel comme matière première pour produire du nickel protosomatique pourrait être divisé en pyrométallurgie et nous traitons la métallurgie. Le nieckel produit par pyrométallurgie occupe toujours l’emplacement principal. Mais ces dernières années, nous traitons le processus de métallurgie a été développé rapidement, tandis que la mise en place de nouvelles usines utilisent le processus de lixiviation acide HV pour produire du nickel et du cobalt. Le processus de métallurgie par voie humide peut être divisé en deux types : l’un est la méthode de lixiviation de l’ammoniac, en raison des limites de matière première et de coût, il n’y a pas de nouvelle usine installée utilisant cette méthode ; L’autre est la méthode de lixiviation acide qui convient à l’oxyde de nickel à faible teneur en magnésie. Le nouveau procédé développé de pyrométallurgie et de traitement par voie humide montre ses avantages : il convient à tout type d’oxyde de nickel à moindre coût, mais il y a quelques problèmes techniques à résoudre, du côté de l’utilisation des ressources et de l’économie d’énergie, le processus de lixiviation acide HV présente certains avantages et potentiel qui est devenu un sujet de recherche important. Mais du côté de l’investissement, du cercle de la construction et de la technologie mature, on estime qu’il faut mettre en place un nouveau lot d’usines utilisant le processus de pyrométallurgie pour produire du nickel dont le produit pourrait être du ferro-nickel ou du sulfure de nickel.
2. Description générale du procédé pyrométallrugy
Le procédé de pyrométallurgie pourrait être divisé en 2 catégories : le haut fourneau (BF furnace signifie haut fourneau) la fusion et le four rotatif - le four à minerai - le four tournant (RKEF) le processus de fusion.
2.1 Procédé de fusion du ferro-nickel et du haut fourneau BF :
Depuis 1863 ont trouvé le nickel latéritique, ils ont commencé à utiliser le procédé BFI pour traiter ce type de nickel d’oxyde de silicate magnésique infusible. En raison de la consommation d’énergie, de la protection de l’environnement, des coûts d’investissement et de production, etc., ce type de processus a été éliminé dans le monde, sauf
Un.Ce type de processus n’a pas de méthode efficace pour traiter le problème de la pollution de l’environnement, en plus du facteur de pollution traditionnel du haut fourneau, afin d’améliorer la capacité d’écoulement des scories et de réduire les scories du corps du four, il devrait ajouter de la fluorine dans le matériau, afin d’éviter la pollution par le fluorure, cette opération a été interdite. Pour l’oxyde de nickel avec un A1 :O plus élevé, le pourcentage de fluorine est plus grand, donc le problème sera beaucoup de séries. Comme la résistance de l’aggloméré produit à l’aide de nickel latéritique est plus faible, il ne convient pas à la fusion de grands fourneaux, et normalement, il faudra utiliser un petit haut fourneau de fusion et une petite machine de frittage pour produire du ferro-nickel. Le volume du haut fourneau utilisé pour produire du ferro-nickel est de 50m3 à 380m3 (selon les rapports, il existe des hauts fourneaux plus petits, leur volume est principalement inférieur à 150m3), tandis que le volume de la machine de frittage est de 18m3. Cependant, certaines usines de ferro-nickel manquent de mesures de protection de l’environnement nécessaires, l’oxyde de carbone, l’oxyde de soufre, le fluorure et la poudre ont fortement pollué l’environnement voisin. L’utilisation d’équipements éliminés de la métallurgie noire pour produire des métaux non ferreux est inacceptable.
B.Faible pourcentage de récupération du nickel. Le pourcentage de récupération du minerai est normalement inférieur à 90 % en utilisant ce type de processus de production de ferro-nickel. Certaines usines s’arrêtent à l’étape de production primaire de la production de ferro-nickel brut, elles ne disposent pas d’un atelier de fusion précis du ferro-nickel. Ainsi, ce pourcentage de récupération est différent de celui des documents étrangers.
C.Consommation d’énergie plus élevée et coke à un coût plus élevé. Pour le processus de frittage, il est basé sur les caractéristiques de perte d’énergie du petit haut fourneau et ajoute le facteur de perte d’énergie d’un taux de retour de frittage plus élevé. Pour le processus de haut fourneau, le facteur important pour l’élimination des petits hauts fourneaux est la perte d’énergie, mais il ajoute maintenant une grande quantité de scories en usine. Le charbon, le gaz et la chaleur excessive de certaines usines n’ont pas été suffisamment utilisés, et une énergie précieuse a été gaspillée, tandis que l’environnement a été pollué.
D.Le produit n’a pas été raffiné, le pourcentage d’impuretés est plus élevé, ce qui ne répond pas aux normes internationales du commerce des produits à base de nickel. Nous demandons un pourcentage plus élevé de nickel dans le ferro-nickel et un pourcentage plus faible de charbon, de silicium, de soufre et de phosphore. Cependant, le ferro-nickel produit par le haut fourneau
E.L’investissement dans la production unitaire de nickel est important : l’investissement dans les piles de matériaux mécaniques, la machine de frittage et le haut fourneau est supérieur à celui du procédé RKEF. Bien sûr, l’utilisation de petits équipements actuellement éliminés demandés par les politiques industrielles pour produire du ferro-nickel pourrait économiser l’investissement. Ce procédé a été développé dans la situation du nickel latéritique à faible coût, du nickel beaucoup plus élevé, de la mauvaise exécution des politiques environnementales et des politiques énergétiques. Nous pensons que le prix du nickel latéritique continuera d’augmenter, que le prix du nickel reviendra à un prix raisonnable et que les politiques nationales en matière d’environnement et d’économie d’énergie seront bien exécutées, de sorte que ce processus quittera automatiquement la concurrence commerciale.
2.2 Procédé RKEF de pytométallurgie
Le procédé RKEF a été développé dans les années 50 du siècle dernier, à l’heure actuelle, il remplace le haut fourneau pour produire du ferro-nickel. Ce procédé crée une nouvelle situation de production de ferro-nickel par pytométallurgie. Selon des statistiques incomplètes, il existe actuellement 17 usines utilisant ce procédé pour fondre le ferronickel dans le monde. Le flux de processus de base est : Traitement du minerai et préparation de la calcination réductrice - four rotatif - chargé dans le four à minerai pour la fusion - ferro brut - désulfuration du nickel hors du four - silicium, phosphore, charbon, soufre, manganèse, etc. désorption des impuretés - raffinage de la coulée de blocs d’eau de ferro-nickel, autres, il doit mettre en place l’atelier qui pourrait récupérer et utiliser le fer et le nickel dans le laitier du convertisseur.
( 1 )
Une fois que le minerai est envoyé dans un tas de matières premières, il sera concassé, mélangé et proportionné avec du réducteur, puis il est envoyé dans un four rotatif. Certaines usines ont le traitement de pré-séchage avant que le matériau n’entre dans le four rotatif, d’autres ajoutent le processus de granulation du matériau. Le dosage du matériau est très important, ce qui a pour fonction décisive d’éviter l’anneau du four rotatif (matériau cohérent à l’intérieur du revêtement), de contrôler la conductivité électrique du matériau, de détacher les scories et le métal (nickel et fer) dans le four à minerai.
( 2 ) Calcination au four rotatif
La zone de travail defour rotatifPourrait être divisé en 3 sections qui sont la section de séchage, la section de chauffage et la section de calcination. À l’intérieur du four rotatif, le minerai est torréfié pour la désorption de l’eau et le poids sera réduit de 30%. Pendant ce temps, l’oxyde de nickel et une partie du fer sont restaurés par l’intérieur réducteur du four. Le côté décharge du four rotatif est mis en place un dispositif de décharge scellé, les scories de nickel seront envoyées dans le silo d’approvisionnement en matériaux du four à minerai en 6 00～9 0 0 centi-degré sous l’étage d’isolation thermique, ils seront répartis uniformément à l’intérieur du four à minerai via un dispositif de distribution tubulaire scellé. Selon différentes méthodes de traitement des matériaux, lefour rotatifa un rapport différent entre le diamètre et la longueur. La structure du brûleurfour rotatifest très important, qui ajuste efficacement la longueur et la rigidité du feu et garantit que la température de trois zones de travail se situe dans la plage de processus demandée. D’autres, il devrait suffisamment envisager d’utiliser la fumée du four rotatif pour sécher le matériau afin d’économiser de l’énergie.
( 3 )
Le matériau déchargé du four rotatif sera envoyé dans le four à minerai après le pesage. Le système d’approvisionnement en matériaux du four à minerai doit être conforme aux exigences de chargement des matériaux chauds. Le chargement à chaud est très important qui, en plus de récupérer la puissance thermique physique ; Il doit garantir l’absence d’oxyde secondaire pendant le transport. Afin de protéger l’environnement, de préserver la santé industrielle, de récupérer la poudre et le gaz de houille, le four à minerai est scellé. À l’intérieur du four à minerai, le matériau sépare le ferro-nickel et le laitier du four électrique par fusion à l’arc, pendant ce temps, ils pourraient produire une réductibilité de CO de 75%, une fois le gaz nettoyé, il sera utilisé comme combustible defour rotatifqui occupe 30% de lafour rotatifcombustible. Selon différentes matières premières, une tonne de minerai de matière première pourrait obtenir 650 à 700 kg de scories de nickel après calcination du four rotatif, ce qui pourrait obtenir 110 à 150 kg de ferro-nickel brut après fusion dans le four à minerai. La teneur en nickel du ferronickel brut est normalement de 10 à 18 %.
(4) Au cours du processus de fer produit du four à minerai au fer liquide, ajoutez le carbonate de soude pendant ce temps, le pourcentage devrait être de 5 à 15 kg par tonne de nickel-fer liquide, la teneur en soufre du nickel-fer liquide pourrait diminuer à 0,015% à 0,08%. Il pourrait également verser un granulateur de magnésie dans du fer liquide qui a besoin d’un cuiseur vapeur spécial pour verser le granulateur de magnésie dans 1,0 m de profondeur de fer liquide, ce processus pourrait réduire la teneur en soufre à moins de 0,015%.
Éliminez la lie à la surface du nickel-fer liquide rugueux, mettez-le dans un convertisseur d’acide et oxydez-le en soufflant du silicium-oxygène. Afin de contrôler la température de la flaque de soudure, ajoutez les déchets métalliques ou les déchets avec du nickel à l’intérieur du four.
Le nickel-fer liquide sera envoyé dans le convertisseur basique après désorption du silicium et le charbon, le phosphore et une partie du fer seront éliminés du nickel-fer liquide. Pendant le processus de fusion, ajoutez le calcaire dans le convertisseur. S’il y a suffisamment de déchets avec du nickel, utilisez de la chaux au lieu du calcaire. Le nickel-fer liquide déchargé du convertisseur de base a satisfait aux exigences de la norme nickel-fer de base qui pourrait être vendue comme nickel-fer de base. Une autre méthode de raffinage en deux étapes du ferro-nickel brut consiste à remplacer le convertisseur d’acide par un convertisseur de base, utilise un nouveau processus pour mettre en œuvre la désorption et la désulfuration du silicium dans le premier convertisseur. Le nickel-fer liquide évacué du premier convertisseur sera envoyé dans 2Ndconvertisseur de base pour la désorption du phosphore et du charbon. Pendant le processus de fusion, ajoutez de la chaux et du calcaire dans le four pour assurer la température de fusion appropriée. Les méthodes en deux étapes pourraient obtenir le nickel-fer liquide de raffinage qualifié.
2.3 Le processus de fusion de l’acier inoxydable directement à partir du ferro-nickel brut (en cours de développement)
Selon la méthode en deux étapes, remplacez le deuxième convertisseur par le convertisseur d’affinage utilisant de l’argon et de l’oxygène qui pourrait produire directement de l’acier inoxydable 300eries. Ce processus n’a pas besoin de mettre en place un four électrique pour la fusion de l’acier gaspillé, utilise suffisamment la puissance thermique de l’oxydation du silicium, économise l’investissement et l’énergie, utilise de manière adéquate Ferrum dans le ferro-nickel brut. Cette technologie a un premier plan alléchant, mais elle est en cours de développement.
3. Les facteurs à prendre en compte lors de la création d’une usine de ferronickel
Partir de l’objectif stratégique de l’utilisation intégrative des ressources, du développement à long terme et de la programmation de l’industrie des métaux non ferreux, il est nécessaire de choisir la zone appropriée pour mettre en place une base de production de ferro-nickel à grande échelle.