Heure de publication :17 décembre 2019
Méthode de production de ciment
Le processus de production du ciment consiste simplement en deux broyages et un frittage, c’est-à-dire que les matières premières sont extraites, broyées, broyées et mélangées pour produire des matières premières. Les matières premières sont cuites à haute température de 1450 ~ C pour produire du clinker. Le clinker est broyé et broyé avec du gypse ou d’autres matériaux mélangés pour devenir du ciment. En raison de la différence entre la préparation de farine crue sèche et humide, les méthodes de production sont divisées en trois types : processus humide, processus semi-sec ou processus semi-humide et processus sec.
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Caractéristiques de la production par voie humide
La farine crue est transformée en boue avec une teneur en eau de 32% à 36%, qui est séchée et cuite en clinker dans un four rotatif. Préparation humide de la boue, la consommation d’énergie de broyage est faible, environ 30%, la boue est facile à mélanger, la composition de la farine crue est stable, propice à la cuisson de clinker de haute qualité. La consommation de chaleur unitaire du clinker dans le four rotatif est supérieure de 2093 ~ 2931kt / kg (500-700kcal / kg) à celle du four à sec. La température du clinker évacué du four est plus basse, il n’est donc pas approprié de brûler du clinker à haute teneur en silice et en alumine.
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Caractéristiques de la production semi-sèche
Le processus semi-sec est appelé processus semi-sec lorsque la poudre de farine crue sèche est fabriquée en ajoutant 10% ~ 15% d’eau dans le four. Le four rotatif avec réchauffeur à grille est également appelé four lipol et le four à arbre sont produits par un processus semi-sec. Dans les pays étrangers, il existe une sorte de boue préparée par voie humide, qui est pressée et déshydratée par méthode mécanique, puis transformée en section de boue avec une teneur en eau d’environ 19%, puis calcinée dans un four lipol, appelé production semi-humide. La teneur en humidité des matières premières dans le processus semi-sec est réduite et la consommation de chaleur unitaire du clinker peut également être réduite de 837 ~ 1675kj / kg (200 ~ 400kcal / kg) par rapport à celle du processus humide. Comme le réchauffeur de grille est utilisé pour remplacer une partie du four rotatif pour sécher la boule de matériau, le four rotatif peut être raccourci. Par exemple, le volume unitaire du four peut être multiplié par 2 à 3. Cependant, le processus semi-sec exige que la farine crue ait une certaine plasticité pour former des boules, de sorte que son application est limitée dans une certaine mesure. Il y a beaucoup de pannes mécaniques dans la machine de chauffage. En Chine, la température de calcination est généralement basse, il n’est donc pas approprié de brûler du clinker de haute qualité.
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Caractéristiques de la production sèche
Dans le processus sec, la poudre de farine crue est directement envoyée dans le four pour la calcination, et la teneur en humidité de la farine crue entrant dans le four n’est généralement que de 1% ~ 2%, ce qui économise beaucoup de chaleur nécessaire au séchage de la farine crue. Dans le passé, le four rotatif creux était utilisé dans la production de processus sec, et l’efficacité de transfert de chaleur dans le four était faible, en particulier dans la zone de décomposition à forte consommation de chaleur, de sorte que l’efficacité thermique du four creux à sec n’a pas été beaucoup améliorée. La poudre de farine crue préparée par voie sèche n’est pas facile à mélanger uniformément, ce qui affecte la qualité du clinker. Par conséquent, la production par voie humide était dominante dans les années 1940-1950. Dans les années 1950, la technologie d’agitation à air et la technologie de préchauffage en suspension de la poudre de farine crue sont apparues. Au début des années 1970, la technologie de pré-décomposition, la pré-homogénéisation des matières premières et la technologie de contrôle de la qualité des farines crues sont nées. Maintenant, la production à sec peut préparer complètement de la farine crue avec une qualité uniforme. Le nouveau four de précalcination a déplacé le préchauffage de la poudre de farine crue et la décomposition du carbonate à l’état de suspension externe du four, qui a une efficacité thermique élevée, réduit la charge du four rotatif et réduit non seulement la consommation de chaleur, mais augmente également l’efficacité thermique du four rotatif de 30% à 60% du four humide, et augmente la capacité de production du four.
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Flux de processus principal de la cimenterie
Le processus de production du ciment est principalement divisé en trois étapes : la préparation des matières premières, la combustion du clinker et le broyage du ciment.
Si l’on prend l’exemple de la production par voie sèche, elle comprend les principaux procédés suivants :
concassage et pré-homogénéisation de la farine crue- préparation de la farine crue homogénéisation -préchauffage décomposition du ciment clinker- cuisson du ciment broyage- emballage du ciment
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1. Concassage et pré-homogénéisation
(1) Dans le processus de production de ciment concassé, la plupart des matières premières doivent être broyées, telles que le calcaire, l’argile, le minerai de fer et le charbon.
(2) La technologie de pré-homogénéisation des matières premières consiste à utiliser la technologie d’empilage scientifique pour réaliser l’homogénéisation préliminaire des matières premières dans le processus de stockage et de prise des matières premières, de sorte que le parc à matières premières ait la fonction de stockage et d’homogénéisation en même temps.
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2. Préparation de la farine crue
Dans le processus de production de ciment, au moins 3 tonnes de matériaux (y compris diverses matières premières, combustible, clinker, mélange et gypse) doivent être broyées pour chaque tonne de ciment Portland produite. Selon les statistiques, l’énergie consommée par le broyage de la ligne de production de ciment à sec représente plus de 60 % de la puissance totale, dans laquelle le broyage des matières premières représente plus de 30 %, le broyeur à charbon environ 3 % et le broyage du ciment environ 40 %. Par conséquent, une sélection raisonnable de l’équipement de broyage et du flux de processus, l’optimisation des paramètres du processus, le bon fonctionnement et le contrôle du système d’exploitation sont d’une grande importance pour garantir la qualité du produit et réduire la consommation d’énergie.
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3. Homogénéisation de la farine crue
Dans le processus de production du nouveau ciment sec, la stabilisation de la composition de la matière première dans la fosse est la prémisse de la stabilisation du système thermique de combustion du clinker, et le système d’homogénéisation de la farine crue joue le dernier rôle clé dans la stabilisation de la composition de la matière première entrant dans la fosse.
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4. Préchauffer la décomposition
Le préchauffage et la décomposition partielle de la farine crue sont complétés par le préchauffeur au lieu d’une partie de la fonction du four rotatif, afin de raccourcir la longueur du four de retour, en même temps, le processus d’échange de chaleur du gaz dans le four est effectué dans l’état de suspension interne du préchauffeur, de sorte que la farine crue puisse être entièrement mélangée avec le gaz chaud évacué du four, augmentant ainsi la surface de contact du gaz et du matériau, vitesse de transfert de chaleur rapide et efficacité d’échange thermique élevée Pour améliorer l’efficacité de production du système de four et réduire la consommation de chaleur du clinker.
(1) Dispersion des matériaux (2) Séparation gaz-solide (3) Pré-décomposition
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5. Frittage de clinker de ciment
Une fois que la farine crue est préchauffée et pré-décomposée dans le préchauffeur cyclonique, le processus suivant consiste à entrer dans le four rotatif pour la combustion du clinker.
Dans le four rotatif, le carbonate se décompose rapidement et une série de réactions à l’état solide se produisent, entraînant la formation d’autres minéraux dans le clinker de ciment. Avec l’augmentation de la température du matériau, certains minéraux deviendront en phase liquide et se dissoudront en phase liquide pour produire une grande quantité de clinker. Après la cuisson du clinker, la température commence à diminuer. Enfin, le refroidisseur de clinker de ciment refroidit le clinker à haute température évacué du four rotatif à la température que le transport, le stockage et le broyage du ciment en aval peuvent supporter. Dans le même temps, la chaleur sensible du clinker à haute température est récupérée pour améliorer l’efficacité thermique et la qualité du clinker du système.
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6. Meulage du ciment
Le broyage du ciment est le processus final de fabrication de la chaîne de production de ciment, et aussi le processus le plus consommateur d’énergie. Sa fonction principale est de broyer le clinker de ciment (et l’agent gélifiant, le matériau régulateur de performance, etc.) à la taille de particule appropriée (exprimée par la finesse, la surface spécifique, etc.), de former une certaine gradation de particules, d’augmenter sa surface d’hydratation, d’accélérer la vitesse d’hydratation et de répondre aux exigences de prise et de durcissement de la pâte de ciment.
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7. Emballage en ciment
Il existe deux modes de livraison du ciment, en sac et en vrac.
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Équipement de production de ciment
1. Système de four à ciment
Cement kiln is the main equipment of cement plant. The whole process of burning clinker from raw material is completed in the kiln. The simplest rotary kiln is dry hollow kiln. The raw material powder is added from the kiln tail, and the pulverized coal is injected from the kiln head with primary air and burned in the kiln. The flame temperature here reaches 1800-2000 ℃. The raw material continuously flows to the kiln head in the kiln, and the humidity gradually increases. After drying, dehydration, preheating and decomposition, the liquid phase appears when it reaches about 1300 ° C, then it rises to 1450 ° C under the flame, and then it cools to 1300 ~ 1100 ℃ to leave the rotary kiln and fall into the single barrel cooler. When it is cooled to about 100-150 ℃, it is unloaded to the clinker conveyor and transported to the clinker crusher, and then stored in storage after crushing.
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2.Système de four rotatif
Le four rotatif est un cylindre en tôle d’acier et revêtu de briques réfractaires. Il est soutenu par la courroie de roue sur la coque de chargement et la roue de support en dessous. Il est entraîné par la grande couronne d’engrenage installée sur le corps du four. Le four rotatif est généralement placé à une pente de 3,5%, la vitesse est généralement inférieure à 1 tr/min et le nouveau four de traitement sec peut atteindre plus de 3 tr/min. Le refroidisseur à tambour unique est similaire au four en ce sens qu’il est équipé d’une plaque de levage pour accélérer le refroidissement du clinker. La température du cylindre dans la zone à haute température de la tête du four est trop élevée. Il était refroidi par l’eau auparavant, mais maintenant il est refroidi par l’air. Le four creux à procédé sec mentionné ci-dessus est le type de four de base. D’autres types de fours modifient principalement la structure et le type de pièces de séchage, de préchauffage et de décomposition à l’arrière, et changent le refroidisseur de clinker.
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3. Station de broyage de ciment
Si le processus de l’équipement de production de ciment est considéré comme un système de processus complet, le produit final est du ciment et le clinker est un produit semi-fini. Par conséquent, le système peut être séparé. Le processus de l’excavation des matières premières à la production de clinker est une étape, et la deuxième étape est le ciment fabriqué à partir de clinker et l’expédition et la livraison. En général, ces deux sections doivent être réunies de manière à occuper moins de terres, à faciliter la gestion, à utiliser moins de main-d’œuvre et à pouvoir être complètement centralisées. Cependant, dans certains cas particuliers, la séparation est plus avantageuse.
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4. Système de broyage
Le broyeur à boulets est le premier équipement de broyage utilisé dans l’industrie de la production de ciment, et il joue toujours un rôle de premier plan. Bien que son efficacité soit très faible, par exemple, la consommation d’énergie d’une seule particule n’est que de 6% à 9%, l’entretien du broyeur à boulets est simple et fiable, en particulier pour le broyage du clinker de ciment. La forme et la gradation des particules de produit sont appropriées et les performances du ciment sont bonnes. Il est difficile de trouver des équipements capables de le remplacer complètement.
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一 :Préparation de repas crus
l 1.Limestone plate feeder
l It is located in limestone crushing workshop
l Application for limestone feeding
l 2.Limestone crusher
l It is used for crushing limestone
l It is located in limestone crushing workshop of the plant
l Crushing type single stage hammer type (pcf20.18)
l 3.Limestone blending stacker reclaimer
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二 :Broyage des matières premières
Broyeur à boulets
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Broyeur vertical
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4. Broyeur à cylindres
5. Dépoussiéreur de sac à la queue du four
Spécification et modèle type extérieur
Il est utilisé pour collecter la poudre de matière première des gaz résiduaires de la queue de four et du broyeur de matières premières
Il est situé derrière la tour d’humidification et le broyeur de matières premières
6. Ventilateur d’extraction du dépoussiéreur de sac à la queue du four
Application pour le traitement des gaz résiduaires de la queue de four et du système de broyage des matières premières La disposition est située après le dépoussiérage du sac à la queue du four
Température normale de l’air de travail : 80 ~ 150 °C, température limite : 200 °C
7. Ventilateur haute température à la queue du four
Il est utilisé pour extraire les gaz d’échappement du préchauffeur
La disposition est située derrière le préchauffeur et la tour d’humidification Température normale de la température de l’air de travail : 320 ~ 350 °C ;
Température limite : 450 °C ;
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
8. Ventilateur de circulation du broyeur de matières premières
Utilisé pour la ventilation du système de broyeur de matières premières
La position de l’arrangement est derrière le cyclone combiné de l’usine de matières premières
Température normale de l’air de travail : 90 ~ 100 °C température limite (courte durée) : 250 °C
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
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三 :Tir de clinker
Calciner
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Préchauffeur
Le préchauffage et la décomposition partielle de la farine crue sont complétés par le préchauffeur au lieu d’une partie de la fonction du four rotatif, afin de raccourcir la longueur du four de retour, en même temps, le processus d’échange de chaleur du gaz dans le four est effectué dans l’état de suspension interne du préchauffeur, de sorte que la farine crue puisse être entièrement mélangée avec le gaz chaud évacué du four, augmentant ainsi la surface de contact du gaz et du matériau, vitesse de transfert de chaleur rapide et efficacité d’échange thermique élevée Pour améliorer l’efficacité de production du système de four et réduire la consommation de chaleur du clinker.
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9. Élévateur à godets de stockage
Utilisation : stockage des matières premières (type extérieur avec plate-forme de maintenance de la tête)
10. Élévateur à godets d’alimentation du four
Utilisation de la matière première dans le préchauffeur (type extérieur avec plate-forme de maintenance de la tête)
11. Four rotatif
12. Glacière à grille
13. Ventilateur de refroidissement du refroidisseur à grille
But et emplacement : il est utilisé pour fournir de l’air pour les gaz d’échappement du refroidisseur de grille, qui est disposé autour du refroidisseur de grille
14. Dépoussiéreur électrique à la tête du four
Il est utilisé pour le traitement de l’air résiduel du refroidisseur de grille à la tête du four
La disposition est située derrière le refroidisseur et devant le dépoussiéreur électrique et le ventilateur d’extraction à la tête du four
15. Dépoussiéreur électrique et ventilateur d’extraction à la tête du four
Il est utilisé pour drainer les gaz résiduaires de la machine de refroidissement après purification par un dépoussiéreur électrique
L’aménagement est situé derrière le refroidisseur de tête de four et le dépoussiéreur électrique
Température normale de l’air de travail : 200 ~ 250 °C, maximum (courte durée) : 400 °C
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
16. Convoyeur à godets à chaîne de clinker
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四 :Broyage du ciment
17Station de broyage du ciment
18Séparateur
Le processus de production du ciment consiste simplement en deux broyages et un frittage, c’est-à-dire que les matières premières sont extraites, broyées, broyées et mélangées pour produire des matières premières. Les matières premières sont cuites à haute température de 1450 ~ C pour produire du clinker. Le clinker est broyé et broyé avec du gypse ou d’autres matériaux mélangés pour devenir du ciment. En raison de la différence entre la préparation de farine crue sèche et humide, les méthodes de production sont divisées en trois types : processus humide, processus semi-sec ou processus semi-humide et processus sec.
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Caractéristiques de la production par voie humide
La farine crue est transformée en boue avec une teneur en eau de 32% à 36%, qui est séchée et cuite en clinker dans un four rotatif. Préparation humide de la boue, la consommation d’énergie de broyage est faible, environ 30%, la boue est facile à mélanger, la composition de la farine crue est stable, propice à la cuisson de clinker de haute qualité. La consommation de chaleur unitaire du clinker dans le four rotatif est supérieure de 2093 ~ 2931kt / kg (500-700kcal / kg) à celle du four à sec. La température du clinker évacué du four est plus basse, il n’est donc pas approprié de brûler du clinker à haute teneur en silice et en alumine.
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Caractéristiques de la production semi-sèche
Le processus semi-sec est appelé processus semi-sec lorsque la poudre de farine crue sèche est fabriquée en ajoutant 10% ~ 15% d’eau dans le four. Le four rotatif avec réchauffeur à grille est également appelé four lipol et le four à arbre sont produits par un processus semi-sec. Dans les pays étrangers, il existe une sorte de boue préparée par voie humide, qui est pressée et déshydratée par méthode mécanique, puis transformée en section de boue avec une teneur en eau d’environ 19%, puis calcinée dans un four lipol, appelé production semi-humide. La teneur en humidité des matières premières dans le processus semi-sec est réduite et la consommation de chaleur unitaire du clinker peut également être réduite de 837 ~ 1675kj / kg (200 ~ 400kcal / kg) par rapport à celle du processus humide. Comme le réchauffeur de grille est utilisé pour remplacer une partie du four rotatif pour sécher la boule de matériau, le four rotatif peut être raccourci. Par exemple, le volume unitaire du four peut être multiplié par 2 à 3. Cependant, le processus semi-sec exige que la farine crue ait une certaine plasticité pour former des boules, de sorte que son application est limitée dans une certaine mesure. Il y a beaucoup de pannes mécaniques dans la machine de chauffage. En Chine, la température de calcination est généralement basse, il n’est donc pas approprié de brûler du clinker de haute qualité.
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Caractéristiques de la production sèche
Dans le processus sec, la poudre de farine crue est directement envoyée dans le four pour la calcination, et la teneur en humidité de la farine crue entrant dans le four n’est généralement que de 1% ~ 2%, ce qui économise beaucoup de chaleur nécessaire au séchage de la farine crue. Dans le passé, le four rotatif creux était utilisé dans la production de processus sec, et l’efficacité de transfert de chaleur dans le four était faible, en particulier dans la zone de décomposition à forte consommation de chaleur, de sorte que l’efficacité thermique du four creux à sec n’a pas été beaucoup améliorée. La poudre de farine crue préparée par voie sèche n’est pas facile à mélanger uniformément, ce qui affecte la qualité du clinker. Par conséquent, la production par voie humide était dominante dans les années 1940-1950. Dans les années 1950, la technologie d’agitation à air et la technologie de préchauffage en suspension de la poudre de farine crue sont apparues. Au début des années 1970, la technologie de pré-décomposition, la pré-homogénéisation des matières premières et la technologie de contrôle de la qualité des farines crues sont nées. Maintenant, la production à sec peut préparer complètement de la farine crue avec une qualité uniforme. Le nouveau four de précalcination a déplacé le préchauffage de la poudre de farine crue et la décomposition du carbonate à l’état de suspension externe du four, qui a une efficacité thermique élevée, réduit la charge du four rotatif et réduit non seulement la consommation de chaleur, mais augmente également l’efficacité thermique du four rotatif de 30% à 60% du four humide, et augmente la capacité de production du four.
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Flux de processus principal de la cimenterie
Le processus de production du ciment est principalement divisé en trois étapes : la préparation des matières premières, la combustion du clinker et le broyage du ciment.
Si l’on prend l’exemple de la production par voie sèche, elle comprend les principaux procédés suivants :
concassage et pré-homogénéisation de la farine crue- préparation de la farine crue homogénéisation -préchauffage décomposition du ciment clinker- cuisson du ciment broyage- emballage du ciment
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1. Concassage et pré-homogénéisation
(1) Dans le processus de production de ciment concassé, la plupart des matières premières doivent être broyées, telles que le calcaire, l’argile, le minerai de fer et le charbon.
(2) La technologie de pré-homogénéisation des matières premières consiste à utiliser la technologie d’empilage scientifique pour réaliser l’homogénéisation préliminaire des matières premières dans le processus de stockage et de prise des matières premières, de sorte que le parc à matières premières ait la fonction de stockage et d’homogénéisation en même temps.
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2. Préparation de la farine crue
Dans le processus de production de ciment, au moins 3 tonnes de matériaux (y compris diverses matières premières, combustible, clinker, mélange et gypse) doivent être broyées pour chaque tonne de ciment Portland produite. Selon les statistiques, l’énergie consommée par le broyage de la ligne de production de ciment à sec représente plus de 60 % de la puissance totale, dans laquelle le broyage des matières premières représente plus de 30 %, le broyeur à charbon environ 3 % et le broyage du ciment environ 40 %. Par conséquent, une sélection raisonnable de l’équipement de broyage et du flux de processus, l’optimisation des paramètres du processus, le bon fonctionnement et le contrôle du système d’exploitation sont d’une grande importance pour garantir la qualité du produit et réduire la consommation d’énergie.
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3. Homogénéisation de la farine crue
Dans le processus de production du nouveau ciment sec, la stabilisation de la composition de la matière première dans la fosse est la prémisse de la stabilisation du système thermique de combustion du clinker, et le système d’homogénéisation de la farine crue joue le dernier rôle clé dans la stabilisation de la composition de la matière première entrant dans la fosse.
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4. Préchauffer la décomposition
Le préchauffage et la décomposition partielle de la farine crue sont complétés par le préchauffeur au lieu d’une partie de la fonction du four rotatif, afin de raccourcir la longueur du four de retour, en même temps, le processus d’échange de chaleur du gaz dans le four est effectué dans l’état de suspension interne du préchauffeur, de sorte que la farine crue puisse être entièrement mélangée avec le gaz chaud évacué du four, augmentant ainsi la surface de contact du gaz et du matériau, vitesse de transfert de chaleur rapide et efficacité d’échange thermique élevée Pour améliorer l’efficacité de production du système de four et réduire la consommation de chaleur du clinker.
(1) Dispersion des matériaux (2) Séparation gaz-solide (3) Pré-décomposition
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5. Frittage de clinker de ciment
Une fois que la farine crue est préchauffée et pré-décomposée dans le préchauffeur cyclonique, le processus suivant consiste à entrer dans le four rotatif pour la combustion du clinker.
Dans le four rotatif, le carbonate se décompose rapidement et une série de réactions à l’état solide se produisent, entraînant la formation d’autres minéraux dans le clinker de ciment. Avec l’augmentation de la température du matériau, certains minéraux deviendront en phase liquide et se dissoudront en phase liquide pour produire une grande quantité de clinker. Après la cuisson du clinker, la température commence à diminuer. Enfin, le refroidisseur de clinker de ciment refroidit le clinker à haute température évacué du four rotatif à la température que le transport, le stockage et le broyage du ciment en aval peuvent supporter. Dans le même temps, la chaleur sensible du clinker à haute température est récupérée pour améliorer l’efficacité thermique et la qualité du clinker du système.
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6. Meulage du ciment
Le broyage du ciment est le processus final de fabrication de la chaîne de production de ciment, et aussi le processus le plus consommateur d’énergie. Sa fonction principale est de broyer le clinker de ciment (et l’agent gélifiant, le matériau régulateur de performance, etc.) à la taille de particule appropriée (exprimée par la finesse, la surface spécifique, etc.), de former une certaine gradation de particules, d’augmenter sa surface d’hydratation, d’accélérer la vitesse d’hydratation et de répondre aux exigences de prise et de durcissement de la pâte de ciment.
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7. Emballage en ciment
Il existe deux modes de livraison du ciment, en sac et en vrac.
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Équipement de production de ciment
1. Système de four à ciment
Cement kiln is the main equipment of cement plant. The whole process of burning clinker from raw material is completed in the kiln. The simplest rotary kiln is dry hollow kiln. The raw material powder is added from the kiln tail, and the pulverized coal is injected from the kiln head with primary air and burned in the kiln. The flame temperature here reaches 1800-2000 ℃. The raw material continuously flows to the kiln head in the kiln, and the humidity gradually increases. After drying, dehydration, preheating and decomposition, the liquid phase appears when it reaches about 1300 ° C, then it rises to 1450 ° C under the flame, and then it cools to 1300 ~ 1100 ℃ to leave the rotary kiln and fall into the single barrel cooler. When it is cooled to about 100-150 ℃, it is unloaded to the clinker conveyor and transported to the clinker crusher, and then stored in storage after crushing.
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2.Système de four rotatif
Le four rotatif est un cylindre en tôle d’acier et revêtu de briques réfractaires. Il est soutenu par la courroie de roue sur la coque de chargement et la roue de support en dessous. Il est entraîné par la grande couronne d’engrenage installée sur le corps du four. Le four rotatif est généralement placé à une pente de 3,5%, la vitesse est généralement inférieure à 1 tr/min et le nouveau four de traitement sec peut atteindre plus de 3 tr/min. Le refroidisseur à tambour unique est similaire au four en ce sens qu’il est équipé d’une plaque de levage pour accélérer le refroidissement du clinker. La température du cylindre dans la zone à haute température de la tête du four est trop élevée. Il était refroidi par l’eau auparavant, mais maintenant il est refroidi par l’air. Le four creux à procédé sec mentionné ci-dessus est le type de four de base. D’autres types de fours modifient principalement la structure et le type de pièces de séchage, de préchauffage et de décomposition à l’arrière, et changent le refroidisseur de clinker.
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3. Station de broyage de ciment
Si le processus de l’équipement de production de ciment est considéré comme un système de processus complet, le produit final est du ciment et le clinker est un produit semi-fini. Par conséquent, le système peut être séparé. Le processus de l’excavation des matières premières à la production de clinker est une étape, et la deuxième étape est le ciment fabriqué à partir de clinker et l’expédition et la livraison. En général, ces deux sections doivent être réunies de manière à occuper moins de terres, à faciliter la gestion, à utiliser moins de main-d’œuvre et à pouvoir être complètement centralisées. Cependant, dans certains cas particuliers, la séparation est plus avantageuse.
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4. Système de broyage
Le broyeur à boulets est le premier équipement de broyage utilisé dans l’industrie de la production de ciment, et il joue toujours un rôle de premier plan. Bien que son efficacité soit très faible, par exemple, la consommation d’énergie d’une seule particule n’est que de 6% à 9%, l’entretien du broyeur à boulets est simple et fiable, en particulier pour le broyage du clinker de ciment. La forme et la gradation des particules de produit sont appropriées et les performances du ciment sont bonnes. Il est difficile de trouver des équipements capables de le remplacer complètement.
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一 :Préparation de repas crus
l 1.Limestone plate feeder
l It is located in limestone crushing workshop
l Application for limestone feeding
l 2.Limestone crusher
l It is used for crushing limestone
l It is located in limestone crushing workshop of the plant
l Crushing type single stage hammer type (pcf20.18)
l 3.Limestone blending stacker reclaimer
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二 :Broyage des matières premières
Broyeur à boulets
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Broyeur vertical
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4. Broyeur à cylindres
5. Dépoussiéreur de sac à la queue du four
Spécification et modèle type extérieur
Il est utilisé pour collecter la poudre de matière première des gaz résiduaires de la queue de four et du broyeur de matières premières
Il est situé derrière la tour d’humidification et le broyeur de matières premières
6. Ventilateur d’extraction du dépoussiéreur de sac à la queue du four
Application pour le traitement des gaz résiduaires de la queue de four et du système de broyage des matières premières La disposition est située après le dépoussiérage du sac à la queue du four
Température normale de l’air de travail : 80 ~ 150 °C, température limite : 200 °C
7. Ventilateur haute température à la queue du four
Il est utilisé pour extraire les gaz d’échappement du préchauffeur
La disposition est située derrière le préchauffeur et la tour d’humidification Température normale de la température de l’air de travail : 320 ~ 350 °C ;
Température limite : 450 °C ;
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
8. Ventilateur de circulation du broyeur de matières premières
Utilisé pour la ventilation du système de broyeur de matières premières
La position de l’arrangement est derrière le cyclone combiné de l’usine de matières premières
Température normale de l’air de travail : 90 ~ 100 °C température limite (courte durée) : 250 °C
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
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三 :Tir de clinker
Calciner
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Préchauffeur
Le préchauffage et la décomposition partielle de la farine crue sont complétés par le préchauffeur au lieu d’une partie de la fonction du four rotatif, afin de raccourcir la longueur du four de retour, en même temps, le processus d’échange de chaleur du gaz dans le four est effectué dans l’état de suspension interne du préchauffeur, de sorte que la farine crue puisse être entièrement mélangée avec le gaz chaud évacué du four, augmentant ainsi la surface de contact du gaz et du matériau, vitesse de transfert de chaleur rapide et efficacité d’échange thermique élevée Pour améliorer l’efficacité de production du système de four et réduire la consommation de chaleur du clinker.
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9. Élévateur à godets de stockage
Utilisation : stockage des matières premières (type extérieur avec plate-forme de maintenance de la tête)
10. Élévateur à godets d’alimentation du four
Utilisation de la matière première dans le préchauffeur (type extérieur avec plate-forme de maintenance de la tête)
11. Four rotatif
12. Glacière à grille
13. Ventilateur de refroidissement du refroidisseur à grille
But et emplacement : il est utilisé pour fournir de l’air pour les gaz d’échappement du refroidisseur de grille, qui est disposé autour du refroidisseur de grille
14. Dépoussiéreur électrique à la tête du four
Il est utilisé pour le traitement de l’air résiduel du refroidisseur de grille à la tête du four
La disposition est située derrière le refroidisseur et devant le dépoussiéreur électrique et le ventilateur d’extraction à la tête du four
15. Dépoussiéreur électrique et ventilateur d’extraction à la tête du four
Il est utilisé pour drainer les gaz résiduaires de la machine de refroidissement après purification par un dépoussiéreur électrique
L’aménagement est situé derrière le refroidisseur de tête de four et le dépoussiéreur électrique
Température normale de l’air de travail : 200 ~ 250 °C, maximum (courte durée) : 400 °C
Les pales de ventilateur doivent être fabriquées dans des matériaux de haute qualité et résistants à l’usure pour assurer une longue durée de vie des pales de rotor.
16. Convoyeur à godets à chaîne de clinker
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四 :Broyage du ciment
17Station de broyage du ciment
18Séparateur