Heure de publication : 17 décembre 2019
Résumés [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd fournit l’ensemble complet d’équipements et un excellent service après-vente de la nouvelle chaîne de production de type de four rotatif à ciment à ciment à sec avec une capacité quotidienne inférieure à 8000 tonnes, une usine d’engrais composés avec une capacité annuelle de 300 000 tonnes, une centrale électrique, une entreprise métallurgique. Le principal produit est le four rotatif, le moulin vertical, le moulin à tubes, le moulin à rouleaux, les équipements de séchage, les équipements de concassage, les équipements de collecte de poussière, les équipements de transport et de levage et les équipements de refroidissement, etc.]
La mise en service et l’exploitation d’un moulin vertical à grande échelle impliquent des essais en service, en fonctionnement normal, en passant par un processus complet de maintenance des équipements normaux. C’est un projet système très complexe.
1. Principe de fonctionnement
Le broyeur vertical est un type de mécanique de meulage utilisant le principe de broyage du lit de matériaux vers le matériau de meulage ; C’est un type de broyeur à balayage à air complet, le matériau d’entrée tombe dans l’anneau de pulvérisation via un disque, l’air à haute vitesse près de cet endroit les souffle, le métal et le fer lourd tombent dans l’anneau de pulvérisation puis ils sont déchargés. Zone de poudre fine vers la partie supérieure du moulin vertical, en se séparant via un séparateur, le produit fini pénètre dans le collecteur de poussière en se conformant à l’air pour les collecter, la poudre rugueuse recircule. La poudre et la particule rugueuses seront projetées, conformément à la diminution de la vitesse de l’air, elles perdent leur support, s’affaissent à la surface du disque et entrent dans le nouveau cercle après être entrées dans le rail de fraisage. En multi-cercles, la transmission de la chaleur entre particules et gaz provoque l’évaporation de l’eau. Ainsi, le moulin vertical MPS a la capacité de meuler, transporter, séparer, sécher et séparer le fer, etc.
2. Ventilation à l’intérieur du moulin et contrôle de la température à l’entrée et sortie
2.1 La source de l’air d’entrée et l’adaptation
L’air chaud d’admission utilise l’air résiduel du système de four rotatif ; seul le primaire utilise l’air chaud provenant d’un four de chauffage à air ; afin d’ajuster la température de l’air et d’économiser de l’énergie, il peut aussi mélanger l’air de refroidissement et l’air circulant.
Utilise un four à air chaud alimentant le système de procédé à air chaud, afin d’économiser de l’énergie, de mélanger 20 % à 50 % d’air circulant via l’humidité du matériau. Utilise les gaz résidus du four pré-calcination comme source d’air chaud ; on s’attend à ce que les gaz résidus puissent entrer complètement dans l’usine. S’il y a une marge, les gaz résidus seront évacués dans le collecteur de poussière via des tubes. Si tous les gaz résidus sont injectés dans le moulin, ce qui n’est pas suffisant, cela pourrait confirmer le mélange de l’air refroidisseur ou de l’air circulant, via la température du moulin d’entrée des gaz résiduels.
2.2 Volume d’air, vitesse et contrôle de la température de l’air
a. Le principe du choix du volume d’air
La concentration de poussière du gaz de sortie devrait être comprise entre 550 et 750 g/m3, normalement inférieure à 700 g/m3 ;
La vitesse de l’air des conduites de sortie du moulin doit normalement dépasser 20 m/s et éviter d’être placée en position horizontale ;
La vitesse standard de l’anneau de pulvérisation est de 90 m/s, la plage maximale de fluctuation doit être de 70 % à 105 % ;
Lorsque la capacité de meulage du matériau n’est pas bonne et que la production du broyeur est faible, alors que le volume d’air de sortie est approprié et que la vitesse de l’anneau de pulvérisation est très faible, une plaque de fer doit être utilisée pour protéger le trou de l’anneau de pulvérisation après rouleau afin de réduire la surface de ventilation et d’améliorer la vitesse de l’air.
Permettre d’ajuster le volume d’air dans la plage de 75 % à 105 % selon l’état du moulin vertical, mais le système en série du four et du moulin ne devrait pas affecter l’épuisement des gaz du four.
b. La règle de contrôle de la température de l’air
La température de l’air de sortie du moulin brut ne doit pas dépasser 120 degrés centi, normalement elle doit être contrôlée à 90 ± 5 degrés, sinon la connexion souple sera endommagée et la division du cyclone pourrait être arrêtée pour l’expansion.
Dans le système de chaudière à air chaud fournissant de l’air chaud, seule l’humidité du matériau de sortie doit répondre aux exigences ; la température de l’air d’entrée du collecteur de poussière est supérieure à 16 degrés Celsius au-dessus du point de rosée, la température de l’air d’entrée et de sortie peut diminuer correctement pour économiser de l’énergie, normalement cette réduction doit être contrôlée à moins de 200 degrés Celsius.
Lors du séchage du moulin, la température de l’air d’entrée ne pouvait pas dépasser 200 degrés pour éviter que l’huile de lubrification ne se gâte à l’intérieur du rouleau.
2.3 Éviter les fuites d’air du système
La fuite d’air du système signifie la fuite d’air du corps principal du fraiseur vertical, des conduites de sortie du moulin et du collecteur de poussière. Avec un même volume d’air total, une fuite d’air du système réduit la vitesse de l’anneau de pulvérisation et provoque une grave rééducation. La réduction de la vitesse de sortie de l’air entraîne une production plus faible du produit fini, une charge circulaire plus élevée et une différence de pression plus élevée. Car le cercle vicieux et la réduction du volume total d’air pourraient facilement provoquer le grincement complet, les vibrations et l’arrêt. Cela pourrait aussi entraîner une capacité de transport insuffisante à l’intérieur de l’usine et une réduction de la production. Sinon, cela pourrait aussi réduire la température de l’air du collecteur de poussière, ce qui facilitera le déchargement.
Si c’est pour maintenir la vitesse de l’air de l’anneau de pulvérisation, mettre à jour la ventilation ajoute la charge du ventilateur et du collecteur de poussière, ce qui gaspille de l’énergie. Par contre, cela pourrait aussi être limité par la capacité du ventilateur et du collecteur de poussière. Ainsi, la fuite d’air du système n’entraîne que de la difficulté, il faut donc régler cela. Selon les exigences allemandes, la fuite d’air du fraiseur vertical MPS doit être inférieure à 4 %, tandis que selon notre connaissance, la conduite d’air doit être conçue avec une fuite d’air inférieure à 10 %, et donc la fuite d’air du système ne peut pas dépasser 10 %.
3. Choix entre plusieurs types de paramètres
3.1 Choix de la force de tension
La capacité de meulage du broyeur vertical provient principalement du dispositif de tension hydraulique. En conditions normales, le choix de la force de tension est lié aux caractères du matériau et à l’épaisseur de la couche du matériau sur le disque, comme le fraiseur vertical est un meulage de lit de matériau, plus la force d’extrusion est importante, plus le degré de concrassement est élevé, donc le matériau plus dur nécessite une force de tension plus élevée ; De la même manière, la couche de matériau plus épaisse nécessite une force de tension plus élevée. Ou l’effet sera négatif ; normalement, l’épaisseur de la couche de matériau doit être contrôlée entre 70 et 85 mm.
Pour un matériau à bonne capacité de meulage, une force de tension trop élevée est une sorte de gaspillage ; sous une couche de matériau fine, cela peut provoquer des vibrations, tandis que pour un matériau à faible capacité de meulage, la force de tension doit être importante, une couche de matériau plus fine peut obtenir un meilleur effet de meulage. Le choix de la force de tension dépend du courant du moteur principal pour le fraiseur. En conditions normales de fonctionnement, il n’est pas permis de dépasser le courant nominal (143A), ou la force de tension doit être réduite, tandis que si la puissance est de 190 t/h, la pression du rouleau doit être contrôlée dans la plage de 150-175ber.
3.2 Choix de la vitesse de rotation du séparateur
Le principal facteur affectant la finesse du produit est la vitesse de rotation du séparateur et la vitesse de l’air sur site. À la même vitesse de rotation du séparateur, plus la vitesse de l’air est élevée, plus la finesse du produit est rugueuse, tandis qu’à la même vitesse de rotation de l’air, plus la vitesse de rotation du séparateur est élevée, plus la force centrifuge acquise de la particule est importante, moins la particule passe et la finesse du produit est fine. En conditions normales, le volume d’air de sortie est stable, la variation de la vitesse de l’air sur place est faible. Ainsi, la principale méthode pour contrôler la finesse du produit est de contrôler la vitesse de rotation du séparateur. Normalement, la taille des grains du produit d’un moulin vertical est uniforme et elle doit être contrôlée dans une plage raisonnable, soit 10 % de résidus avec un tamisage de 0,08 mm, ce qui pourrait répondre aux exigences de finesse de la farine brute pour un four rotatif, car trop fine pourrait réduire la production, gaspiller de l’énergie et ajouter la charge circulaire à l’intérieur du moulin, ce qui pourrait provoquer une différence de pression difficile à contrôler.
3.3 Le choix de l’épaisseur de la couche de matériau
Le broyeur vertical est un équipement de meulage à lit de matériaux, sous le même équipement ; L’effet de meulage dépend de la capacité de meulage du matériau, de la force de tension et de la quantité de matériau supportant cette force d’extrusion.
La plage d’ajustement de la force de tension est limitée ; si le matériau est difficile à meuler, la consommation d’énergie pour chaque unité de surface est importante, tandis que la couche de matériau est plus épaisse, ce qui fait augmenter la quantité de matériau absorbant ces puissances, ce qui entraîne une augmentation de la poudre rugueuse et une diminution de la poudre fine demandée, ce qui réduit la sortie, La consommation d’énergie est plus élevée, la charge circulaire est plus importante et la différence de pression plus élevée est difficile à contrôler, tout cela détériorera les conditions de fonctionnement. Ainsi, lorsque le matériau est difficile à meuler, l’épaisseur de la couche de matériau doit être inférieure afin d’ajouter le rapport de particules qualifiées dans le matériau extrudé. À l’inverse, si le matériau est facile à meuler, la couche de matériau peut être plus épaisse et la particule qualifiée est également abondante, ajustant ainsi la couche de matériau pour qu’elle soit plus épaisse et la sortie pourrait être plus élevée en conséquence. Ou cela provoquera un surmeulage et une perte d’énergie, tandis qu’en conditions normales, l’épaisseur de la couche de matériau devrait être contrôlée entre 70 et 85 mm.
4. Problème normal pendant l’opération
4.1 Vibration du moulin
En fonctionnement normal, la fraiseuse verticale est très stable, la vibration sera de 1 à 1,25 mm/s, mais si le réglage est mauvais et provoque des vibrations, si l’amplitude des vibrations dépasse 3,5 mm/s, le système s’alarme. Ainsi, pendant la mise en service, le principal problème sera la vibration. Alors que la principale raison de la vibration est :
Si une partie métallique entre dans le disque, cela provoquera des vibrations.
S’il n’y a pas de doublure de matériau sur la table de meulage, un contact direct entre le rouleau et la table de meulage provoquera des vibrations. La raison de l’absence de revêtement en matériau est la suivante :
Premièrement, quantité de décharge. La quantité de décharge du broyeur vertical doit adopter la capacité du fraiseur vertical ; lorsque la quantité de décharge est inférieure à la sortie du fraiseur vertical, la couche de matériau devient progressivement plus fine, et lorsque la couche de matériau d’épaisseur atteint une valeur spécifique, en fonction de la force de traction et de son poids, le contact direct entre le rouleau et la table de meulage apparaît, provoquant des vibrations.
Deuxièmement, la dureté du matériau est faible et la friabilité est bonne. Lorsque le matériau a une bonne friabilité, une faible dureté et une force de traction élevée, même s’il y a une couche spécifique de matériel, un pressage instantané à vide peut provoquer des vibrations.
Troisième, bague à faible rétention. Lorsque le matériau a une bonne capacité de meulage et une bonne friabilité tandis que la bague de rétention est faible, il est difficile de garantir l’épaisseur stable de la couche du matériau ; ainsi, si le matériau a une bonne capacité de meulage, la bague de rétention doit être mise à jour en conséquence.
Quatrièmement, grincement complet et vibration. Un meulage complet permettait, après l’apaisement du matériau à l’intérieur du moulin, de presque enterrer le rouleau.
Les raisons du broyage complet sont : une quantité de décharge trop importante entraîne une augmentation de la charge circulaire à l’intérieur du moulin ; une vitesse de rotation trop élevée du séparateur fait augmenter la charge circulaire à l’intérieur du broyeur ; une charge circulaire trop importante provoque trop de poudre qui dépasse la capacité de transport de l’air à l’intérieur du moulin ; L’air qui circule à l’intérieur du broyeur n’est pas suffisant, ce qui provoque une grande fuite d’air dans le système ou un mauvais réglage.
4.2 Concernant la remuage
Dans des conditions normales, la vitesse de l’air de l’anneau de jet du broyeur vertical MPS est d’environ 90 m/s, ce qui pourrait souffler du matériau, permettant ainsi aux impuretés telles que le métal et la pierre de plus grande densité de tomber dans la plaque de récupération via l’anneau de jet, puis elles seront évacuées du moulin, ce qui permet à peu d’impuretés d’être déchargées, ce qui est normal. Ce procédé s’appelle le remuage. Mais si le remuage est évidemment ajouté, il faut l’ajuster et contrôler les conditions de fonctionnement. La raison d’un changement important est la trop faible vitesse de l’air de l’anneau de jet. Les raisons de la faible vitesse de l’air de l’anneau de réaction sont les suivantes :
Premièrement, la ventilation du système est déséquilibrée. En raison d’une erreur de débitmètre d’air ou d’autres raisons, la ventilation du système diminue considérablement. La diminution de la vitesse de l’air du jet ring entraîne une grande rémutation.
Deuxième : la fuite d’air du système est grave. Bien que la quantité de débit d’air du ventilateur et du débitmètre d’air ne diminue pas, en raison de grandes fuites d’air dans les canalisations, du cyclone du moulin et de la collecte de poussière, la vitesse de l’air de l’anneau de jet diminue, ce qui entraîne de graves remuages.
La 3e aire de ventilation de l’anneau de jet est trop grande. Ce phénomène apparaît normalement sur le matériau de mouture ayant une mauvaise capacité de mouture, en raison de la capacité de mouture de bass ; si la même capacité est maintenue, la spécification du moulin vertical choisi sera plus grande, cependant la production n’a pas été ajoutée, la ventilation ne doit pas s’agrandir selon les spécifications
4e dommage du dispositif d’étanchéité à l’intérieur du broyeur : il existe un dispositif d’étanchéité entre la base de la table de meulage et le corps du support inférieur du broyeur ainsi que les deux dispositifs supérieurs et inférieurs parmi les poteaux en lycra ; si ces dispositifs sont endommagés, la fuite d’air sera sérieuse, ce qui affectera la vitesse de l’air de l’anneau de jet et entraînera un remuage plus grave.
5e L’espace entre la table de meulage et l’anneau de jet est élargi. Normalement, l’espace est de 5 à 8 mm, si les pièces en fer utilisées pour ajuster l’écart s’usent ou se détachent, l’écart sera élargi, de l’air chaud passera par cet intervalle, ce qui réduira la vitesse de l’air de l’anneau de jet et provoquera l’augmentation du remuage.
4.3 À propos du contrôle de la différence de pression
La différence de pression correspond à la différence de pression statique entre la chambre de meulage à la partie inférieure du séparateur et l’entrée d’air chaud pendant le fonctionnement ; cette différence de pression est principalement composée de deux sections : l’une est la résistance de ventilation de la pièce causée par l’anneau de jet pour l’air chaud entrant, en conditions normales, elle est d’environ 2000-3000 Pa ; et l’autre est que l’espace entre la partie supérieure de l’anneau de jet et le point de pression (partie inférieure du séparateur) est rempli de pression hydraulique sur le matériau en suspension, tandis que la somme de ces deux résistances forme la différence de pression de la meuleuse. En conditions normales de fonctionnement, le volume d’air de sortie du broyeur pourrait rester dans une plage raisonnable de 30-50 mber, la vitesse de sortie de l’anneau de jet étant normalement d’environ 90 m/s, donc les variations de résistance locale de l’anneau de jet sont faibles, la variation de pression du meuleur dépend de la résistance hydraulique à l’intérieur de la chambre de meulage. Cette variation est principalement due à la variation du volume du matériau suspendu, tandis que le volume du matériau suspendu dépend du volume d’alimentation, l’autre du volume du matériau circulaire à l’intérieur de la chambre de meulage, le volume d’alimentation est le facteur à contrôler, en conditions normales, il est stable, donc la différence de pression reflète directement le volume du matériau circulaire à l’intérieur de la chambre de meulage.
En conditions normales de fonctionnement, la différence de pression de la meuleuse est stable, ce qui signifie que le volume du matériau d’entrée et celui du matériau de sortie ont atteint un équilibre dynamique, la charge de circulation est stable. Une fois cet équilibre perturbé, la charge circulante changera, la différence de pression changera en conséquence. Si la différence de pression ne peut pas être contrôlée efficacement, cela entraînera un résultat terrible, principalement comme suit :
Une différence de pression 1er et croissante indique que le volume du matériau d’entrée est inférieur au volume du matériau de sortie, la charge circulante diminue, l’épaisseur du lit du matériau devient progressivement plus fine, et lorsqu’elle atteint la limite, cela provoque des vibrations et cesse le broyage.
Deuxièmement, augmenter progressivement la différence de pression indique que le volume du matériau d’entrée est supérieur au volume du matériau de sortie, la charge circulante s’ajoute progressivement, enfin cela provoque un lit de matériau instable ou une remuage sérieux qui provoque un frottement complet, des vibrations et des arrêts.
La raison de l’augmentation de la différence de pression est que le volume du matériau d’entrée est supérieur au volume du matériau de sortie, normalement elle n’est pas due à une alimentation excessive, donc en raison de procédés variables et déraisonnables, la diminution du volume du matériau de sortie. Le matériau de sortie doit être le produit qualifié. Si l’efficacité de meulage du lit de matériau est basse, cela provoquera une diminution du matériau de sortie et le volume de circulation sera ajouté ; Si l’efficacité du meulage est bonne mais que celle de séparation est faible, cela entraînera aussi une diminution du matériau de sortie.
Les facteurs pouvant affecter l’efficacité du meulage sont les suivants,
1ère force de serrage du dispositif de serrage hydraulique
Dans la même condition, si la force de serrage du dispositif hydraulique devient plus grande, la pression positive du matériau sur le lit du matériau sera plus importante et l’effet de meulage sera meilleur. Mais une force de serrage trop élevée pourrait augmenter la probabilité de vibration, le courant du moteur sera ajouté en conséquence. Ainsi, l’opérateur doit prendre en compte la valeur fixe de la force de serrage en tenant compte de la capacité de meulage, de la sortie et de la finesse du matériau, de la forme, de l’épaisseur et des vibrations du lit du matériau ; en échange, lorsque la puissance est de 190 t/h, la pression du rouleau doit être contrôlée entre 150 et 175 ber.
2e épaisseur du lit de matériau
Sur la base d’une force de serrage fixe, d’une épaisseur différente du lit de matériau, l’effet de la pression sur le support pourrait être différent. En particulier, le matériau a une capacité de meulage différente, la contrainte de rupture requise sera différente, donc la meilleure valeur en termes d’épaisseur du lit du matériau doit être différente, et normalement elle doit être contrôlée entre 70 et 85 mm.
3e, surface d’extrudation de la table de meulage et du rouleau
Pendant le processus de production, en respectant l’usure de la table de meulage et du rouleau, l’effet de meulage diminue, car pour diverses raisons, cela peut provoquer un irrégularité sur la surface d’extrudation entre la table de meulage et le rouleau, ce qui apparaît comme un surmeulage partiel ou un manque de force d’extrusion pour la pièce, ce qui rendra l’effet de meulage mauvais. Ainsi, il vaut mieux échanger la table de meulage et la doublure de rouleaux, sinon l’effet de meulage diminuera.
4e friabilité du matériau
La friabilité du matériau peut fortement influencer l’effet de meulage ; la conception et le choix du broyeur vertical dépendent des paramètres d’essai du matériau et de la capacité demandée. Mais veuillez y prêter attention : le même moulin vertical est utilisé pour différents minéraux, matériaux avec une friabilité différente ; Les paramètres pertinents doivent être ajustés à temps pour éviter les variations de différence de pression.
L’effet séparateur est le principal facteur qui affecte la charge circulante. Cela signifie la situation de séparer les matériaux qualifiés et de les décharger à temps hors de l’usine. L’effet de séparation dépend de la vitesse de rotation du séparateur et du débit du fluide formé par la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur. En conditions normales, la vitesse de rotation du séparateur augmente, le produit de sortie devient plus fin, tandis qu’à la vitesse de rotation fixe du séparatur, la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur augmente, le produit de sortie devient plus rugueux. Normalement, ces deux paramètres devraient être stables et équilibrés.
5e, chauffage du moulin et du système de moulin
Seuls les procédés de meulage, de séchage et de séparation sont bien mis en service, le fonctionnement d’un moulin vertical complet sera stable. Pour ajouter la teneur en humidité de la matière première, l’ensemble du système doit être préchauffé (chauffage continu, préchauffage lent pour éviter une surchauffe partielle) pendant un temps précis avant de démarrer le moulin vertical, ou bien, le moulin vertical consommera plus d’énergie thermique lors du séchage des matières premières à basse température, tandis que le produit fini sera humide – ainsi, le procédé de transport de la farine brute dans le silo et l’extraction de la farine brute dans un silo rencontreront le même problème ; En même temps, le bloc de matières premières deviendra plus en zone de broyage. Si la matière première adhère à la table ou au rouleau de broyage, cela provoquera des vibrations trop élevées ou un débordement de farine crue. Un moulin chauffant est nécessaire pour éviter la pression trop élevée entre les pièces de meulage, le rouleau et la table de meulage. Comme le poids et l’épaisseur du rouleau et de la table de meulage sont importants, la température intérieure sera plus basse que la température extérieure dans assez longtemps – transfert de chaleur et capacité thermique. Cette répartition inégale de la température – chauffage extérieur du refroidisseur intérieur – forme la pression thermique qui pourrait fissurer les pièces. Ainsi, l’augmentation de l’entrée d’air du broyeur vertical doit être lente. Comme l’énergie thermique minimale utilisée pour le séchage concerne la température d’entrée (supérieure à 120 degrés), il est impossible de chauffer le moulin vertical pendant le fonctionnement — d’abord préchauffer avec une température d’entrée plus basse (95-120 degrés). Lors du processus de chauffage, suffisamment d’air à l’intérieur du moulin est suffisant pour renforcer le chauffage des pièces. Assez d’air fera que la différence de pression intérieure dépassera 5 mbar. Le chauffage devrait au moins se maintenir jusqu’à ce que la température de sortie et celle du filtre à sac atteignent 85 degrés et un chauffage continu pendant une heure.
6e, paramètres importants du processus
L’opérateur d’une fraiseuse verticale doit définir les paramètres du procédé, puis les comparer aux paramètres réels du procédé et modifier le point de consigne pour garantir le fonctionnement fiable de l’équipement.
A. Capacité : Utilise un four à air chaud pour fournir de la chaleur de 120 à 150 t/h, utilise les gaz résidus à la queue du four pour fournir de la chaleur de 190 t/h
b. différence de pression : 30-50mber
c. vibration du réducteur : 1-2,5 mm/s (alarme lorsqu’elle dépasse 3,5 mm/s)
d. Température de sortie du moulin : 90±5 degrés centi-degrés
e. Épaisseur du lit de matériau : 70-85 mm
F. Pression de la force de serrage hydraulique : (si 120-150t/h) 120-150ber, (190t/h) 150-175ber
g. pression d’entrée du moulin : <-5mber
h. différence de pression du filtre à sac : <1700Pa
i. Température de l’air d’entrée du moulin : <260 degrés Celsius
J. Température de port du réducteur : <70 degrés Celsius
K. Température du réducteur dans la boîte d’huile : <60 degrés Celsius
L : Température du roulement du moteur principal : <65 degrés Celsius
M. Température du filtre en sac d’entrée : <200 degrés Celsius
7e. préchargement du matériau dans l’usine
Pour démarrer avec succès le fraiseur vertical ; L’état du procédé du moulin devrait être bon.
Trop peu de matière première à l’intérieur du broyeur provoquera des vibrations trop fortes au démarrage. Donc, au début ou après l’entretien, il devrait charger du calcaire dans la moulin ou la balance de mélange. Ce travail pouvait être réalisé selon les deux méthodes suivantes : démarrer le groupe d’alimentation en mode vive, annuler le meulage et enfiler l’alimentation pour démarrer alors que le moulin est en état d’arrêt. Le groupe d’alimentation s’arrêtera lorsque le moulin aura suffisamment de matières premières. Ensuite, répartez la matière première uniformément à l’intérieur du moulin par pelle au manuel. Si le moulin est trop plein, la transmission principale sera surchargée, alors une partie de la matière première doit être retirée du moulin.
8e, préparation au démarrage du moulin vertical
Le démarrage de la fraiseuse verticale doit respecter l’ordre de réglage selon la chaîne.
Commencez par le groupe de transport de matières premières, le groupe de canal d’air et le groupe d’alimentation en huile du réducteur avant de démarrer le moulin.
En tenant compte de la sécurité et du bon démarrage, assurez-vous de vérifier avant de commencer.
a. Vérifiez si tout le système de fraiseuse verticale est terminé, que toutes les portes sont fermées et vérifiez qu’il n’y a personne sur un endroit dangereux. En tenant compte de la sécurité, prévenez la personne sur le terrain par téléphone ou interphone.
b. Vérifiez si le broyeur est bien chauffé ou après la dernière opération, il n’a pas été refroidi, alors qu’il devrait prendre en compte le temps de chauffage et la température de sortie. La température de sortie ne doit pas dépasser 90 degrés.
c. Vérifier l’état de remplissage du moulin – trop vide, normal ou trop plein – si nécessaire, prendre les mesures nécessaires. Le degré de remplissage du broyeur dépend du dernier état d’arrêt – quantité de charge avant l’arrêt, arrêt d’énergie ou procédé d’arrêt.
d. Vérifiez s’il existe une couche de matière première à l’échelle de mélange.
e. Vérifiez que tout l’équipement nécessaire est en mode actif et qu’aucun problème n’affiche.
i. tout l’équipement du groupe d’alimentation est en cours de préparation, la soute contient suffisamment de calcaire
ii. raw silo à repas a assez d’espace
iii. la température de l’huile et le niveau d’huile du réducteur doivent être corrects
iv. vérifier que le fonctionnement normal du système de pulvérisation d’eau de la fraiseuse verticale et du moteur d’étanchéité est normal.
v. Vérifiez l’eau de refroidissement ainsi que sa conduite et sa vanne à vanne
vi. air comprimé pour nettoyer le filtre à sacs
vii. tous les groupes sont en mode contrôle central et prêts
viii. vérifier si tous les paramètres du processus ont été ajustés à un emplacement raisonnable et vérifier le point de réglage
ix. vitesse du séparateur
x. débit d’air
I. emplacement de la vanne à persiennes du ventilateur
II. pression du système hydraulique de tension
9e Démarrage du moulin vertical
Toute la préparation au démarrage est terminée et l’ordre de départ est envoyé au groupe de moulins pour démarrage. Lorsque la transmission principale du moulin accélère, l’opérateur doit surveiller le courant du moteur principal et l’état de la différence de pression du moulin. Après avoir atteint la valeur normale, envoie l’ordre de départ au groupe d’alimentation. L’ordre de départ est le suivant :
Commencez le groupe d’alimentation crue ; Retour du groupe de cendres de la tour de climatisation ; groupe de filtration de sacs et de décharge ; groupe de souffleur d’échappement à la queue du four ; groupe de transport de décharge de farine crue ; groupe de circulation externe du fraiseur vertical et du déchargeur de sas d’air ; station d’huile mince réductrice de moulin vertical, dispositif de tension hydraulique, station d’huile fine du moteur principal et du ventilateur du système ; séparateur et moteur d’étanchéité ; ventilateur système ; groupe de transport au bas du silo de mélange ; groupe de pulvérisation d’eau du moulin vertical ; transportant un rouleau et un moteur principal pour démarrer ; Nourrir et rouler vers le bas.
Notes : le second démarrage du moteur principal doit avoir lieu au moins 30 minutes après le dernier arrêt du moteur principal.
Stabilisez le moulin dans les 5 à 15 premières minutes. L’opérateur doit surveiller attentivement les paramètres du processus et prendre les bonnes mesures.
Les paramètres pouvant indiquer la stabilité :
i. vibration du réducteur
ii. différence de pression du moulin
iii. courant de la transmission principale du moulin
iv. Débit d’air du moulin
v. courant du moteur de circulation
vi. Température de sortie du moulin
vii. Épaisseur du lit de tissu
L’opérateur doit s’assurer de la demande de processus en ajustant les paramètres suivants :
i. Emplacement de la vanne à persiennes du ventilateur de circulation et de la soupape à persiennes
ii. Température et volume d’air chaud
iii. quantité d’alimentation
iv. vitesse de rotation du séparateur
v. Système hydraulique de tension sous pression
10e système externe de meulage vertical
10.1 Collecte de poussière et transport du produit fini
Le produit fini passé du séparateur entre dans un cyclone pour la collecte de poussière ; Les gaz résiduels continuent d’aller et entrent dans l’atmosphère via un ventilateur de circulation, un filtre à sacs à la queue du four, un souffleur d’échappement à la queue du four. Le produit fini du cyclone entre dans le silo de farine crue via une séparation par sas d’air, une goulotte de recharge d’air et un élévateur d’alimentation ; Le produit fini du filtre à sacs entre dans le silo à farine crue via un convoyeur à grattoir, un convoyeur à vis, un élévateur, une goulotte de recharge d’air et un élévateur d’alimentation dans le silo.
10.2 Approvisionnement en air chaud et épuisement des gaz usés
L’air chaud primaire est fourni par de l’air chaud ; après une production normale, les gaz résidus entrent dans le moulin vertical pour sécher le matériau, le séparateur, le cyclone collecteur de poussière, le ventilateur de circulation, le filtre à sacs à la queue du four et le ventilateur d’extraction à la queue du four via la sortie de la tour de climatisation, puis ils entrent dans l’atmosphère.
10.3 Pondération des matières premières et alimentation
Le calcaire, le grès, la poudre de fer etc. raw matériau pénètrent dans le moulin vertical via un silo de mélange, un alimentateur de tablier ou un déchargeur dégagé, une balance de bande, un convoyeur de bande d’alimentation, une vanne électrique-hydraulique à trois voies et un alimenteur à air.
10.4 Circulation externe grossière de l’anneau d’air
Les pièces en fer ne sont pas autorisées à entrer dans le moulin vertical
Une partie de la grossesse sera injectée dans le moulin pour être rémeulée par un alimentateur à bande via une décharge externe de l’anneau d’air, de l’alimentateur solénoïde et du leveur.
11e système de corps principal de meulage vertical
Paramètres notés
Le moulin à rouleaux verticaux fourni (modèle MPS 4000B) présente les paramètres suivants : mélanger la mouture et le séchage de la matière première du ciment :
Fonctionnement de la scierie
La porte de ventilation ouverte permet à l’air résiduel du four d’entrer dans un moulin vertical.
L’échelle de bande de mélange mesure le matériau provenant de la benne d’alimentation, puis le matériau mesuré sera envoyé dans le moulin via un convoyeur à bande, tandis que sur le convoyeur à bande pour le moulin sera installé un séparateur de fer et un détecteur de métaux. Le séparateur en fer enlèvera le métal magnétique du matériau d’alimentation et le détecteur de métaux démarrera une chute de branchement pour décharger les parties métalliques non magnétiques. La chute de branchement envoie le matériau vers la vanne de sas à cyclone avant le frais, ce qui pourrait bloquer l’air et la chaleur ou envoyer le matériau dans la chambre centrale.
Les gaz résiduels du four seront utilisés pour le séchage des matériaux ; Le four à air chaud installé est uniquement utilisé pour chauffer le moulin lors de la production d’essai et de l’arrêt. Le matériau sera broyé à la finisse requise et séché à l’intérieur du moulin. La finesse du produit sera contrôlée par le réglage du rotor ou du séparateur.
Le produit fini sera sorti du séparateur par un flux d’air via un cyclone à double ligne pour séparer l’air du produit fini. Un filtre à sac inférieur éliminera la poudre d’air.
Ajustez le volume d’air en ajustant l’emplacement de la vanne supérieure ou de la porte de ventilation.
L’air circulant doit être contrôlé via une vanne de contrôle de réglage.
La mise en service et l’exploitation d’un moulin vertical à grande échelle impliquent des essais en service, en fonctionnement normal, en passant par un processus complet de maintenance des équipements normaux. C’est un projet système très complexe.
1. Principe de fonctionnement
Le broyeur vertical est un type de mécanique de meulage utilisant le principe de broyage du lit de matériaux vers le matériau de meulage ; C’est un type de broyeur à balayage à air complet, le matériau d’entrée tombe dans l’anneau de pulvérisation via un disque, l’air à haute vitesse près de cet endroit les souffle, le métal et le fer lourd tombent dans l’anneau de pulvérisation puis ils sont déchargés. Zone de poudre fine vers la partie supérieure du moulin vertical, en se séparant via un séparateur, le produit fini pénètre dans le collecteur de poussière en se conformant à l’air pour les collecter, la poudre rugueuse recircule. La poudre et la particule rugueuses seront projetées, conformément à la diminution de la vitesse de l’air, elles perdent leur support, s’affaissent à la surface du disque et entrent dans le nouveau cercle après être entrées dans le rail de fraisage. En multi-cercles, la transmission de la chaleur entre particules et gaz provoque l’évaporation de l’eau. Ainsi, le moulin vertical MPS a la capacité de meuler, transporter, séparer, sécher et séparer le fer, etc.
2. Ventilation à l’intérieur du moulin et contrôle de la température à l’entrée et sortie
2.1 La source de l’air d’entrée et l’adaptation
L’air chaud d’admission utilise l’air résiduel du système de four rotatif ; seul le primaire utilise l’air chaud provenant d’un four de chauffage à air ; afin d’ajuster la température de l’air et d’économiser de l’énergie, il peut aussi mélanger l’air de refroidissement et l’air circulant.
Utilise un four à air chaud alimentant le système de procédé à air chaud, afin d’économiser de l’énergie, de mélanger 20 % à 50 % d’air circulant via l’humidité du matériau. Utilise les gaz résidus du four pré-calcination comme source d’air chaud ; on s’attend à ce que les gaz résidus puissent entrer complètement dans l’usine. S’il y a une marge, les gaz résidus seront évacués dans le collecteur de poussière via des tubes. Si tous les gaz résidus sont injectés dans le moulin, ce qui n’est pas suffisant, cela pourrait confirmer le mélange de l’air refroidisseur ou de l’air circulant, via la température du moulin d’entrée des gaz résiduels.
2.2 Volume d’air, vitesse et contrôle de la température de l’air
a. Le principe du choix du volume d’air
La concentration de poussière du gaz de sortie devrait être comprise entre 550 et 750 g/m3, normalement inférieure à 700 g/m3 ;
La vitesse de l’air des conduites de sortie du moulin doit normalement dépasser 20 m/s et éviter d’être placée en position horizontale ;
La vitesse standard de l’anneau de pulvérisation est de 90 m/s, la plage maximale de fluctuation doit être de 70 % à 105 % ;
Lorsque la capacité de meulage du matériau n’est pas bonne et que la production du broyeur est faible, alors que le volume d’air de sortie est approprié et que la vitesse de l’anneau de pulvérisation est très faible, une plaque de fer doit être utilisée pour protéger le trou de l’anneau de pulvérisation après rouleau afin de réduire la surface de ventilation et d’améliorer la vitesse de l’air.
Permettre d’ajuster le volume d’air dans la plage de 75 % à 105 % selon l’état du moulin vertical, mais le système en série du four et du moulin ne devrait pas affecter l’épuisement des gaz du four.
b. La règle de contrôle de la température de l’air
La température de l’air de sortie du moulin brut ne doit pas dépasser 120 degrés centi, normalement elle doit être contrôlée à 90 ± 5 degrés, sinon la connexion souple sera endommagée et la division du cyclone pourrait être arrêtée pour l’expansion.
Dans le système de chaudière à air chaud fournissant de l’air chaud, seule l’humidité du matériau de sortie doit répondre aux exigences ; la température de l’air d’entrée du collecteur de poussière est supérieure à 16 degrés Celsius au-dessus du point de rosée, la température de l’air d’entrée et de sortie peut diminuer correctement pour économiser de l’énergie, normalement cette réduction doit être contrôlée à moins de 200 degrés Celsius.
Lors du séchage du moulin, la température de l’air d’entrée ne pouvait pas dépasser 200 degrés pour éviter que l’huile de lubrification ne se gâte à l’intérieur du rouleau.
2.3 Éviter les fuites d’air du système
La fuite d’air du système signifie la fuite d’air du corps principal du fraiseur vertical, des conduites de sortie du moulin et du collecteur de poussière. Avec un même volume d’air total, une fuite d’air du système réduit la vitesse de l’anneau de pulvérisation et provoque une grave rééducation. La réduction de la vitesse de sortie de l’air entraîne une production plus faible du produit fini, une charge circulaire plus élevée et une différence de pression plus élevée. Car le cercle vicieux et la réduction du volume total d’air pourraient facilement provoquer le grincement complet, les vibrations et l’arrêt. Cela pourrait aussi entraîner une capacité de transport insuffisante à l’intérieur de l’usine et une réduction de la production. Sinon, cela pourrait aussi réduire la température de l’air du collecteur de poussière, ce qui facilitera le déchargement.
Si c’est pour maintenir la vitesse de l’air de l’anneau de pulvérisation, mettre à jour la ventilation ajoute la charge du ventilateur et du collecteur de poussière, ce qui gaspille de l’énergie. Par contre, cela pourrait aussi être limité par la capacité du ventilateur et du collecteur de poussière. Ainsi, la fuite d’air du système n’entraîne que de la difficulté, il faut donc régler cela. Selon les exigences allemandes, la fuite d’air du fraiseur vertical MPS doit être inférieure à 4 %, tandis que selon notre connaissance, la conduite d’air doit être conçue avec une fuite d’air inférieure à 10 %, et donc la fuite d’air du système ne peut pas dépasser 10 %.
3. Choix entre plusieurs types de paramètres
3.1 Choix de la force de tension
La capacité de meulage du broyeur vertical provient principalement du dispositif de tension hydraulique. En conditions normales, le choix de la force de tension est lié aux caractères du matériau et à l’épaisseur de la couche du matériau sur le disque, comme le fraiseur vertical est un meulage de lit de matériau, plus la force d’extrusion est importante, plus le degré de concrassement est élevé, donc le matériau plus dur nécessite une force de tension plus élevée ; De la même manière, la couche de matériau plus épaisse nécessite une force de tension plus élevée. Ou l’effet sera négatif ; normalement, l’épaisseur de la couche de matériau doit être contrôlée entre 70 et 85 mm.
Pour un matériau à bonne capacité de meulage, une force de tension trop élevée est une sorte de gaspillage ; sous une couche de matériau fine, cela peut provoquer des vibrations, tandis que pour un matériau à faible capacité de meulage, la force de tension doit être importante, une couche de matériau plus fine peut obtenir un meilleur effet de meulage. Le choix de la force de tension dépend du courant du moteur principal pour le fraiseur. En conditions normales de fonctionnement, il n’est pas permis de dépasser le courant nominal (143A), ou la force de tension doit être réduite, tandis que si la puissance est de 190 t/h, la pression du rouleau doit être contrôlée dans la plage de 150-175ber.
3.2 Choix de la vitesse de rotation du séparateur
Le principal facteur affectant la finesse du produit est la vitesse de rotation du séparateur et la vitesse de l’air sur site. À la même vitesse de rotation du séparateur, plus la vitesse de l’air est élevée, plus la finesse du produit est rugueuse, tandis qu’à la même vitesse de rotation de l’air, plus la vitesse de rotation du séparateur est élevée, plus la force centrifuge acquise de la particule est importante, moins la particule passe et la finesse du produit est fine. En conditions normales, le volume d’air de sortie est stable, la variation de la vitesse de l’air sur place est faible. Ainsi, la principale méthode pour contrôler la finesse du produit est de contrôler la vitesse de rotation du séparateur. Normalement, la taille des grains du produit d’un moulin vertical est uniforme et elle doit être contrôlée dans une plage raisonnable, soit 10 % de résidus avec un tamisage de 0,08 mm, ce qui pourrait répondre aux exigences de finesse de la farine brute pour un four rotatif, car trop fine pourrait réduire la production, gaspiller de l’énergie et ajouter la charge circulaire à l’intérieur du moulin, ce qui pourrait provoquer une différence de pression difficile à contrôler.
3.3 Le choix de l’épaisseur de la couche de matériau
Le broyeur vertical est un équipement de meulage à lit de matériaux, sous le même équipement ; L’effet de meulage dépend de la capacité de meulage du matériau, de la force de tension et de la quantité de matériau supportant cette force d’extrusion.
La plage d’ajustement de la force de tension est limitée ; si le matériau est difficile à meuler, la consommation d’énergie pour chaque unité de surface est importante, tandis que la couche de matériau est plus épaisse, ce qui fait augmenter la quantité de matériau absorbant ces puissances, ce qui entraîne une augmentation de la poudre rugueuse et une diminution de la poudre fine demandée, ce qui réduit la sortie, La consommation d’énergie est plus élevée, la charge circulaire est plus importante et la différence de pression plus élevée est difficile à contrôler, tout cela détériorera les conditions de fonctionnement. Ainsi, lorsque le matériau est difficile à meuler, l’épaisseur de la couche de matériau doit être inférieure afin d’ajouter le rapport de particules qualifiées dans le matériau extrudé. À l’inverse, si le matériau est facile à meuler, la couche de matériau peut être plus épaisse et la particule qualifiée est également abondante, ajustant ainsi la couche de matériau pour qu’elle soit plus épaisse et la sortie pourrait être plus élevée en conséquence. Ou cela provoquera un surmeulage et une perte d’énergie, tandis qu’en conditions normales, l’épaisseur de la couche de matériau devrait être contrôlée entre 70 et 85 mm.
4. Problème normal pendant l’opération
4.1 Vibration du moulin
En fonctionnement normal, la fraiseuse verticale est très stable, la vibration sera de 1 à 1,25 mm/s, mais si le réglage est mauvais et provoque des vibrations, si l’amplitude des vibrations dépasse 3,5 mm/s, le système s’alarme. Ainsi, pendant la mise en service, le principal problème sera la vibration. Alors que la principale raison de la vibration est :
Si une partie métallique entre dans le disque, cela provoquera des vibrations.
S’il n’y a pas de doublure de matériau sur la table de meulage, un contact direct entre le rouleau et la table de meulage provoquera des vibrations. La raison de l’absence de revêtement en matériau est la suivante :
Premièrement, quantité de décharge. La quantité de décharge du broyeur vertical doit adopter la capacité du fraiseur vertical ; lorsque la quantité de décharge est inférieure à la sortie du fraiseur vertical, la couche de matériau devient progressivement plus fine, et lorsque la couche de matériau d’épaisseur atteint une valeur spécifique, en fonction de la force de traction et de son poids, le contact direct entre le rouleau et la table de meulage apparaît, provoquant des vibrations.
Deuxièmement, la dureté du matériau est faible et la friabilité est bonne. Lorsque le matériau a une bonne friabilité, une faible dureté et une force de traction élevée, même s’il y a une couche spécifique de matériel, un pressage instantané à vide peut provoquer des vibrations.
Troisième, bague à faible rétention. Lorsque le matériau a une bonne capacité de meulage et une bonne friabilité tandis que la bague de rétention est faible, il est difficile de garantir l’épaisseur stable de la couche du matériau ; ainsi, si le matériau a une bonne capacité de meulage, la bague de rétention doit être mise à jour en conséquence.
Quatrièmement, grincement complet et vibration. Un meulage complet permettait, après l’apaisement du matériau à l’intérieur du moulin, de presque enterrer le rouleau.
Les raisons du broyage complet sont : une quantité de décharge trop importante entraîne une augmentation de la charge circulaire à l’intérieur du moulin ; une vitesse de rotation trop élevée du séparateur fait augmenter la charge circulaire à l’intérieur du broyeur ; une charge circulaire trop importante provoque trop de poudre qui dépasse la capacité de transport de l’air à l’intérieur du moulin ; L’air qui circule à l’intérieur du broyeur n’est pas suffisant, ce qui provoque une grande fuite d’air dans le système ou un mauvais réglage.
4.2 Concernant la remuage
Dans des conditions normales, la vitesse de l’air de l’anneau de jet du broyeur vertical MPS est d’environ 90 m/s, ce qui pourrait souffler du matériau, permettant ainsi aux impuretés telles que le métal et la pierre de plus grande densité de tomber dans la plaque de récupération via l’anneau de jet, puis elles seront évacuées du moulin, ce qui permet à peu d’impuretés d’être déchargées, ce qui est normal. Ce procédé s’appelle le remuage. Mais si le remuage est évidemment ajouté, il faut l’ajuster et contrôler les conditions de fonctionnement. La raison d’un changement important est la trop faible vitesse de l’air de l’anneau de jet. Les raisons de la faible vitesse de l’air de l’anneau de réaction sont les suivantes :
Premièrement, la ventilation du système est déséquilibrée. En raison d’une erreur de débitmètre d’air ou d’autres raisons, la ventilation du système diminue considérablement. La diminution de la vitesse de l’air du jet ring entraîne une grande rémutation.
Deuxième : la fuite d’air du système est grave. Bien que la quantité de débit d’air du ventilateur et du débitmètre d’air ne diminue pas, en raison de grandes fuites d’air dans les canalisations, du cyclone du moulin et de la collecte de poussière, la vitesse de l’air de l’anneau de jet diminue, ce qui entraîne de graves remuages.
La 3e aire de ventilation de l’anneau de jet est trop grande. Ce phénomène apparaît normalement sur le matériau de mouture ayant une mauvaise capacité de mouture, en raison de la capacité de mouture de bass ; si la même capacité est maintenue, la spécification du moulin vertical choisi sera plus grande, cependant la production n’a pas été ajoutée, la ventilation ne doit pas s’agrandir selon les spécifications
4e dommage du dispositif d’étanchéité à l’intérieur du broyeur : il existe un dispositif d’étanchéité entre la base de la table de meulage et le corps du support inférieur du broyeur ainsi que les deux dispositifs supérieurs et inférieurs parmi les poteaux en lycra ; si ces dispositifs sont endommagés, la fuite d’air sera sérieuse, ce qui affectera la vitesse de l’air de l’anneau de jet et entraînera un remuage plus grave.
5e L’espace entre la table de meulage et l’anneau de jet est élargi. Normalement, l’espace est de 5 à 8 mm, si les pièces en fer utilisées pour ajuster l’écart s’usent ou se détachent, l’écart sera élargi, de l’air chaud passera par cet intervalle, ce qui réduira la vitesse de l’air de l’anneau de jet et provoquera l’augmentation du remuage.
4.3 À propos du contrôle de la différence de pression
La différence de pression correspond à la différence de pression statique entre la chambre de meulage à la partie inférieure du séparateur et l’entrée d’air chaud pendant le fonctionnement ; cette différence de pression est principalement composée de deux sections : l’une est la résistance de ventilation de la pièce causée par l’anneau de jet pour l’air chaud entrant, en conditions normales, elle est d’environ 2000-3000 Pa ; et l’autre est que l’espace entre la partie supérieure de l’anneau de jet et le point de pression (partie inférieure du séparateur) est rempli de pression hydraulique sur le matériau en suspension, tandis que la somme de ces deux résistances forme la différence de pression de la meuleuse. En conditions normales de fonctionnement, le volume d’air de sortie du broyeur pourrait rester dans une plage raisonnable de 30-50 mber, la vitesse de sortie de l’anneau de jet étant normalement d’environ 90 m/s, donc les variations de résistance locale de l’anneau de jet sont faibles, la variation de pression du meuleur dépend de la résistance hydraulique à l’intérieur de la chambre de meulage. Cette variation est principalement due à la variation du volume du matériau suspendu, tandis que le volume du matériau suspendu dépend du volume d’alimentation, l’autre du volume du matériau circulaire à l’intérieur de la chambre de meulage, le volume d’alimentation est le facteur à contrôler, en conditions normales, il est stable, donc la différence de pression reflète directement le volume du matériau circulaire à l’intérieur de la chambre de meulage.
En conditions normales de fonctionnement, la différence de pression de la meuleuse est stable, ce qui signifie que le volume du matériau d’entrée et celui du matériau de sortie ont atteint un équilibre dynamique, la charge de circulation est stable. Une fois cet équilibre perturbé, la charge circulante changera, la différence de pression changera en conséquence. Si la différence de pression ne peut pas être contrôlée efficacement, cela entraînera un résultat terrible, principalement comme suit :
Une différence de pression 1er et croissante indique que le volume du matériau d’entrée est inférieur au volume du matériau de sortie, la charge circulante diminue, l’épaisseur du lit du matériau devient progressivement plus fine, et lorsqu’elle atteint la limite, cela provoque des vibrations et cesse le broyage.
Deuxièmement, augmenter progressivement la différence de pression indique que le volume du matériau d’entrée est supérieur au volume du matériau de sortie, la charge circulante s’ajoute progressivement, enfin cela provoque un lit de matériau instable ou une remuage sérieux qui provoque un frottement complet, des vibrations et des arrêts.
La raison de l’augmentation de la différence de pression est que le volume du matériau d’entrée est supérieur au volume du matériau de sortie, normalement elle n’est pas due à une alimentation excessive, donc en raison de procédés variables et déraisonnables, la diminution du volume du matériau de sortie. Le matériau de sortie doit être le produit qualifié. Si l’efficacité de meulage du lit de matériau est basse, cela provoquera une diminution du matériau de sortie et le volume de circulation sera ajouté ; Si l’efficacité du meulage est bonne mais que celle de séparation est faible, cela entraînera aussi une diminution du matériau de sortie.
Les facteurs pouvant affecter l’efficacité du meulage sont les suivants,
1ère force de serrage du dispositif de serrage hydraulique
Dans la même condition, si la force de serrage du dispositif hydraulique devient plus grande, la pression positive du matériau sur le lit du matériau sera plus importante et l’effet de meulage sera meilleur. Mais une force de serrage trop élevée pourrait augmenter la probabilité de vibration, le courant du moteur sera ajouté en conséquence. Ainsi, l’opérateur doit prendre en compte la valeur fixe de la force de serrage en tenant compte de la capacité de meulage, de la sortie et de la finesse du matériau, de la forme, de l’épaisseur et des vibrations du lit du matériau ; en échange, lorsque la puissance est de 190 t/h, la pression du rouleau doit être contrôlée entre 150 et 175 ber.
2e épaisseur du lit de matériau
Sur la base d’une force de serrage fixe, d’une épaisseur différente du lit de matériau, l’effet de la pression sur le support pourrait être différent. En particulier, le matériau a une capacité de meulage différente, la contrainte de rupture requise sera différente, donc la meilleure valeur en termes d’épaisseur du lit du matériau doit être différente, et normalement elle doit être contrôlée entre 70 et 85 mm.
3e, surface d’extrudation de la table de meulage et du rouleau
Pendant le processus de production, en respectant l’usure de la table de meulage et du rouleau, l’effet de meulage diminue, car pour diverses raisons, cela peut provoquer un irrégularité sur la surface d’extrudation entre la table de meulage et le rouleau, ce qui apparaît comme un surmeulage partiel ou un manque de force d’extrusion pour la pièce, ce qui rendra l’effet de meulage mauvais. Ainsi, il vaut mieux échanger la table de meulage et la doublure de rouleaux, sinon l’effet de meulage diminuera.
4e friabilité du matériau
La friabilité du matériau peut fortement influencer l’effet de meulage ; la conception et le choix du broyeur vertical dépendent des paramètres d’essai du matériau et de la capacité demandée. Mais veuillez y prêter attention : le même moulin vertical est utilisé pour différents minéraux, matériaux avec une friabilité différente ; Les paramètres pertinents doivent être ajustés à temps pour éviter les variations de différence de pression.
L’effet séparateur est le principal facteur qui affecte la charge circulante. Cela signifie la situation de séparer les matériaux qualifiés et de les décharger à temps hors de l’usine. L’effet de séparation dépend de la vitesse de rotation du séparateur et du débit du fluide formé par la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur. En conditions normales, la vitesse de rotation du séparateur augmente, le produit de sortie devient plus fin, tandis qu’à la vitesse de rotation fixe du séparatur, la vitesse de l’air à l’intérieur du broyeur augmente, le produit de sortie devient plus rugueux. Normalement, ces deux paramètres devraient être stables et équilibrés.
5e, chauffage du moulin et du système de moulin
Seuls les procédés de meulage, de séchage et de séparation sont bien mis en service, le fonctionnement d’un moulin vertical complet sera stable. Pour ajouter la teneur en humidité de la matière première, l’ensemble du système doit être préchauffé (chauffage continu, préchauffage lent pour éviter une surchauffe partielle) pendant un temps précis avant de démarrer le moulin vertical, ou bien, le moulin vertical consommera plus d’énergie thermique lors du séchage des matières premières à basse température, tandis que le produit fini sera humide – ainsi, le procédé de transport de la farine brute dans le silo et l’extraction de la farine brute dans un silo rencontreront le même problème ; En même temps, le bloc de matières premières deviendra plus en zone de broyage. Si la matière première adhère à la table ou au rouleau de broyage, cela provoquera des vibrations trop élevées ou un débordement de farine crue. Un moulin chauffant est nécessaire pour éviter la pression trop élevée entre les pièces de meulage, le rouleau et la table de meulage. Comme le poids et l’épaisseur du rouleau et de la table de meulage sont importants, la température intérieure sera plus basse que la température extérieure dans assez longtemps – transfert de chaleur et capacité thermique. Cette répartition inégale de la température – chauffage extérieur du refroidisseur intérieur – forme la pression thermique qui pourrait fissurer les pièces. Ainsi, l’augmentation de l’entrée d’air du broyeur vertical doit être lente. Comme l’énergie thermique minimale utilisée pour le séchage concerne la température d’entrée (supérieure à 120 degrés), il est impossible de chauffer le moulin vertical pendant le fonctionnement — d’abord préchauffer avec une température d’entrée plus basse (95-120 degrés). Lors du processus de chauffage, suffisamment d’air à l’intérieur du moulin est suffisant pour renforcer le chauffage des pièces. Assez d’air fera que la différence de pression intérieure dépassera 5 mbar. Le chauffage devrait au moins se maintenir jusqu’à ce que la température de sortie et celle du filtre à sac atteignent 85 degrés et un chauffage continu pendant une heure.
6e, paramètres importants du processus
L’opérateur d’une fraiseuse verticale doit définir les paramètres du procédé, puis les comparer aux paramètres réels du procédé et modifier le point de consigne pour garantir le fonctionnement fiable de l’équipement.
A. Capacité : Utilise un four à air chaud pour fournir de la chaleur de 120 à 150 t/h, utilise les gaz résidus à la queue du four pour fournir de la chaleur de 190 t/h
b. différence de pression : 30-50mber
c. vibration du réducteur : 1-2,5 mm/s (alarme lorsqu’elle dépasse 3,5 mm/s)
d. Température de sortie du moulin : 90±5 degrés centi-degrés
e. Épaisseur du lit de matériau : 70-85 mm
F. Pression de la force de serrage hydraulique : (si 120-150t/h) 120-150ber, (190t/h) 150-175ber
g. pression d’entrée du moulin : <-5mber
h. différence de pression du filtre à sac : <1700Pa
i. Température de l’air d’entrée du moulin : <260 degrés Celsius
J. Température de port du réducteur : <70 degrés Celsius
K. Température du réducteur dans la boîte d’huile : <60 degrés Celsius
L : Température du roulement du moteur principal : <65 degrés Celsius
M. Température du filtre en sac d’entrée : <200 degrés Celsius
7e. préchargement du matériau dans l’usine
Pour démarrer avec succès le fraiseur vertical ; L’état du procédé du moulin devrait être bon.
Trop peu de matière première à l’intérieur du broyeur provoquera des vibrations trop fortes au démarrage. Donc, au début ou après l’entretien, il devrait charger du calcaire dans la moulin ou la balance de mélange. Ce travail pouvait être réalisé selon les deux méthodes suivantes : démarrer le groupe d’alimentation en mode vive, annuler le meulage et enfiler l’alimentation pour démarrer alors que le moulin est en état d’arrêt. Le groupe d’alimentation s’arrêtera lorsque le moulin aura suffisamment de matières premières. Ensuite, répartez la matière première uniformément à l’intérieur du moulin par pelle au manuel. Si le moulin est trop plein, la transmission principale sera surchargée, alors une partie de la matière première doit être retirée du moulin.
8e, préparation au démarrage du moulin vertical
Le démarrage de la fraiseuse verticale doit respecter l’ordre de réglage selon la chaîne.
Commencez par le groupe de transport de matières premières, le groupe de canal d’air et le groupe d’alimentation en huile du réducteur avant de démarrer le moulin.
En tenant compte de la sécurité et du bon démarrage, assurez-vous de vérifier avant de commencer.
a. Vérifiez si tout le système de fraiseuse verticale est terminé, que toutes les portes sont fermées et vérifiez qu’il n’y a personne sur un endroit dangereux. En tenant compte de la sécurité, prévenez la personne sur le terrain par téléphone ou interphone.
b. Vérifiez si le broyeur est bien chauffé ou après la dernière opération, il n’a pas été refroidi, alors qu’il devrait prendre en compte le temps de chauffage et la température de sortie. La température de sortie ne doit pas dépasser 90 degrés.
c. Vérifier l’état de remplissage du moulin – trop vide, normal ou trop plein – si nécessaire, prendre les mesures nécessaires. Le degré de remplissage du broyeur dépend du dernier état d’arrêt – quantité de charge avant l’arrêt, arrêt d’énergie ou procédé d’arrêt.
d. Vérifiez s’il existe une couche de matière première à l’échelle de mélange.
e. Vérifiez que tout l’équipement nécessaire est en mode actif et qu’aucun problème n’affiche.
i. tout l’équipement du groupe d’alimentation est en cours de préparation, la soute contient suffisamment de calcaire
ii. raw silo à repas a assez d’espace
iii. la température de l’huile et le niveau d’huile du réducteur doivent être corrects
iv. vérifier que le fonctionnement normal du système de pulvérisation d’eau de la fraiseuse verticale et du moteur d’étanchéité est normal.
v. Vérifiez l’eau de refroidissement ainsi que sa conduite et sa vanne à vanne
vi. air comprimé pour nettoyer le filtre à sacs
vii. tous les groupes sont en mode contrôle central et prêts
viii. vérifier si tous les paramètres du processus ont été ajustés à un emplacement raisonnable et vérifier le point de réglage
ix. vitesse du séparateur
x. débit d’air
I. emplacement de la vanne à persiennes du ventilateur
II. pression du système hydraulique de tension
9e Démarrage du moulin vertical
Toute la préparation au démarrage est terminée et l’ordre de départ est envoyé au groupe de moulins pour démarrage. Lorsque la transmission principale du moulin accélère, l’opérateur doit surveiller le courant du moteur principal et l’état de la différence de pression du moulin. Après avoir atteint la valeur normale, envoie l’ordre de départ au groupe d’alimentation. L’ordre de départ est le suivant :
Commencez le groupe d’alimentation crue ; Retour du groupe de cendres de la tour de climatisation ; groupe de filtration de sacs et de décharge ; groupe de souffleur d’échappement à la queue du four ; groupe de transport de décharge de farine crue ; groupe de circulation externe du fraiseur vertical et du déchargeur de sas d’air ; station d’huile mince réductrice de moulin vertical, dispositif de tension hydraulique, station d’huile fine du moteur principal et du ventilateur du système ; séparateur et moteur d’étanchéité ; ventilateur système ; groupe de transport au bas du silo de mélange ; groupe de pulvérisation d’eau du moulin vertical ; transportant un rouleau et un moteur principal pour démarrer ; Nourrir et rouler vers le bas.
Notes : le second démarrage du moteur principal doit avoir lieu au moins 30 minutes après le dernier arrêt du moteur principal.
Stabilisez le moulin dans les 5 à 15 premières minutes. L’opérateur doit surveiller attentivement les paramètres du processus et prendre les bonnes mesures.
Les paramètres pouvant indiquer la stabilité :
i. vibration du réducteur
ii. différence de pression du moulin
iii. courant de la transmission principale du moulin
iv. Débit d’air du moulin
v. courant du moteur de circulation
vi. Température de sortie du moulin
vii. Épaisseur du lit de tissu
L’opérateur doit s’assurer de la demande de processus en ajustant les paramètres suivants :
i. Emplacement de la vanne à persiennes du ventilateur de circulation et de la soupape à persiennes
ii. Température et volume d’air chaud
iii. quantité d’alimentation
iv. vitesse de rotation du séparateur
v. Système hydraulique de tension sous pression
10e système externe de meulage vertical
10.1 Collecte de poussière et transport du produit fini
Le produit fini passé du séparateur entre dans un cyclone pour la collecte de poussière ; Les gaz résiduels continuent d’aller et entrent dans l’atmosphère via un ventilateur de circulation, un filtre à sacs à la queue du four, un souffleur d’échappement à la queue du four. Le produit fini du cyclone entre dans le silo de farine crue via une séparation par sas d’air, une goulotte de recharge d’air et un élévateur d’alimentation ; Le produit fini du filtre à sacs entre dans le silo à farine crue via un convoyeur à grattoir, un convoyeur à vis, un élévateur, une goulotte de recharge d’air et un élévateur d’alimentation dans le silo.
10.2 Approvisionnement en air chaud et épuisement des gaz usés
L’air chaud primaire est fourni par de l’air chaud ; après une production normale, les gaz résidus entrent dans le moulin vertical pour sécher le matériau, le séparateur, le cyclone collecteur de poussière, le ventilateur de circulation, le filtre à sacs à la queue du four et le ventilateur d’extraction à la queue du four via la sortie de la tour de climatisation, puis ils entrent dans l’atmosphère.
10.3 Pondération des matières premières et alimentation
Le calcaire, le grès, la poudre de fer etc. raw matériau pénètrent dans le moulin vertical via un silo de mélange, un alimentateur de tablier ou un déchargeur dégagé, une balance de bande, un convoyeur de bande d’alimentation, une vanne électrique-hydraulique à trois voies et un alimenteur à air.
10.4 Circulation externe grossière de l’anneau d’air
Les pièces en fer ne sont pas autorisées à entrer dans le moulin vertical
Une partie de la grossesse sera injectée dans le moulin pour être rémeulée par un alimentateur à bande via une décharge externe de l’anneau d’air, de l’alimentateur solénoïde et du leveur.
11e système de corps principal de meulage vertical
Paramètres notés
Le moulin à rouleaux verticaux fourni (modèle MPS 4000B) présente les paramètres suivants : mélanger la mouture et le séchage de la matière première du ciment :
| Matière alimentaire : Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix |
| Mélange de matières premières de ciment Mélange de matières premières de ciment |
| Composition : Composition : |
| 85,07 % calcaire 88,01 % calcaire |
| 14,18 % grès 10,38 % grès |
| 0,75 % poudre de fer, 1,61 % poudre de fer |
| Teneur en humidité d’alimentation : max. 8 % max. 8 % |
| Taille des grains d’alimentation : 0-80 mm 0-80 mm |
| Production du produit fini : 190 t/h 180 t/h |
| (pièces d’usure) (pièces d’usure) |
| 205 t/h (production finale du produit fini 200 t/h) production finale du produit fini |
| si utilise de nouvelles pièces d’usure) si utilise de nouvelles pièces d’usure) |
| Finesse du produit fini : ≤10 % R 0,080 mm ≤10 % R 0,080 mm |
| Teneur en humidité au repos : ≤0,5 % ≤0,5 % |
| Lorsque l’humidité d’alimentation est de 5,7, l’air chaud (utilisé avant le moulin) : |
| Débit : 214 505 Nm3/h 218 668 Nm3/h |
| Température : 229°C 220°C |
Fonctionnement de la scierie
La porte de ventilation ouverte permet à l’air résiduel du four d’entrer dans un moulin vertical.
L’échelle de bande de mélange mesure le matériau provenant de la benne d’alimentation, puis le matériau mesuré sera envoyé dans le moulin via un convoyeur à bande, tandis que sur le convoyeur à bande pour le moulin sera installé un séparateur de fer et un détecteur de métaux. Le séparateur en fer enlèvera le métal magnétique du matériau d’alimentation et le détecteur de métaux démarrera une chute de branchement pour décharger les parties métalliques non magnétiques. La chute de branchement envoie le matériau vers la vanne de sas à cyclone avant le frais, ce qui pourrait bloquer l’air et la chaleur ou envoyer le matériau dans la chambre centrale.
Les gaz résiduels du four seront utilisés pour le séchage des matériaux ; Le four à air chaud installé est uniquement utilisé pour chauffer le moulin lors de la production d’essai et de l’arrêt. Le matériau sera broyé à la finisse requise et séché à l’intérieur du moulin. La finesse du produit sera contrôlée par le réglage du rotor ou du séparateur.
Le produit fini sera sorti du séparateur par un flux d’air via un cyclone à double ligne pour séparer l’air du produit fini. Un filtre à sac inférieur éliminera la poudre d’air.
Ajustez le volume d’air en ajustant l’emplacement de la vanne supérieure ou de la porte de ventilation.
L’air circulant doit être contrôlé via une vanne de contrôle de réglage.
