Heure de publication : 17 décembre 2019
presse à rouleaux/moulin à rouleaux/équipements de meulage/prémeulage CKP/moulin vertical à ciment/moulin vertical à scoitier/moulin vertical à charbon/Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Résumé : Ces dernières années, conformément au procédé de durcissement en ligne de rivage et au processus de production, et en mettant à jour progressivement la technologie de contrôle des procédés, le procédé et les équipements de broyage du ciment sont principalement basés sur un moulin à billes, combiné à un moulin vertical très efficace, un moulin à roulants, etc. et de nouveaux équipements de meulage de plusieurs types, ce qui est la combinaison de ces équipements ; en parallèle, il s’agit d’une augmentation de taille des équipements de meulage et de la technologie de contrôle du procédé du levage qui est en concurrence avec afin de répondre aux exigences d’augmentation de la taille de la production de ciment. La technologie de meulage par moulins à rouleaux est une technologie avancée et mature, un système combiné de broyage composé d’un séparateur statique de type V et d’un moulin à rouleaux présente des avantages intégrateurs en termes de haute qualité, de haute production et de faible consommation dans divers procédés de meulage à rouleaux.
Mots-clés : moulin à rouleaux broyage de nouveau type de meulage combiné système de meulage système de meulage qualité du ciment efficacité du broyage avantages intégrateurs
R. Avantages du meulage combiné
a. économie d’énergie, protection de l’environnement pour garantir la qualité du ciment
Le broyage est très important dans le processus de fabrication du ciment, peu importe la poitrine brute (à moitié finie) ou le ciment (produit fini) doit être obtenu par broyage. La fabrication d’une tonne de ciment nécessitera de broyer environ 3 ou 5 tonnes de matériaux variés, la consommation d’énergie sera de 100 à 110 kW, dont 60 à 70 % de la consommation d’énergie est utilisée pour le broyage. En tenant compte de l’hydratation, du durcissement et de l’utilisation efficace du caractère cimenteux, de la résistance, surtout la résistance précoce, plus le ciment est fin, meilleur il est et cela peut améliorer sa purge, tandis que le ciment doit également prendre en compte la répartition de la taille des grains du produit, ce qui garantit la qualité du ciment grâce à l’économie d’énergie et à la protection de l’environnement.
b. mettre en œuvre le grand objectif
L’économie d’énergie est le point clé pour promouvoir le développement continu de l’ensemble de la société et mettre en œuvre le grand objectif d’une société modérément prospère. L’industrie est le principal consommateur d’énergie et de matières premières, tandis que l’industrie du ciment est un grand consommateur d’énergie, ainsi, l’économie d’énergie et la réduction de la consommation deviennent des tâches importantes et à long terme de notre industrie du ciment, et le point clé de la mise en œuvre de cet objectif repose sur l’augmentation de l’efficacité du broyage et la diminution de la consommation d’énergie lors du broyage. En production réelle, le système de prémeulage représentant la presse à rouleaux est la principale avancée du meulage. Le pré-mouture pouvait être divisé en pré-mouture circulaire, mouture au mélangeur, mouture combinée et demi-mouture. Comparé au procédé de meulage fermé de première classe du broyeur à billes, le procédé combiné de meulage et de demi-meulage présente des avantages évidents. Bien que le système de meulage à demi-finale ait un meilleur effet dans la mise à jour de la production, son impact sur l’économie d’énergie est légèrement inférieur à celui du meulage combiné et le choix des équipements présente des limites pertinentes ; ainsi, lors de la conception technique proprement dite, le procédé de meulage combiné a été largement utilisé. Notamment dans le projet de mise à jour de la production actuelle, en raison de la limitation de la capacité de l’équipement d’origine (la capacité du séparateur d’origine n’est pas suffisante), si l’on choisit d’utiliser le procédé de meulage à mi-finale, il y a des contraintes plus importantes, cependant le prémeulage circulaire et le broyage combiné sont plus faisables, tandis que le procédé combiné pourrait offrir un meilleur effet d’économie d’énergie et de mise à jour de la production.
B. Principales mesures pour l’amélioration de la production et la réduction de la consommation d’énergie du broyage combiné
a. taille moyenne des grains de ciment
Dans le broyage du ciment, il ne s’agit même pas d’une seule taille de grain mais d’un groupe de particules avec une taille de grain différente, donc pour décrire la finesse du ciment, il suffit d’utiliser un résidu pour simplement indiquer : il y a presque 90 % de particules de ciment qui pourraient passer le tamisage, mais la taille des grains de ces matériaux sous la tamise n’est pas claire, donc le même résidu, le Blaine pouvait sembler être la disparité. La taille moyenne des grains des particules de ciment est
b. ciment Blaine
La norme étrangère du ciment indique l’indice de surface spécifique, normalement ils utilisent la méthode Blaine pour tester une surface spécifique de ciment, notre norme nationale pour le ciment Portland et le clinker est la même que celle des pays étrangers. Cement Blaine a une meilleure relation avec les performances de Cement. La surface spécifique du ciment fini et la résistance de sa mécanique physique ont été plus efficaces, tandis que la surface spécifique du produit fini n’est généralement pas très élevée, ce qui limitait l’effort d’activation hydratée. Dans le processus de production réel, il utilise les mesures techniques suivantes pour mettre à jour le Blaine du ciment à plus de 350 m2/kg.
c. Graduation de la taille des grains de ciment
Prouvé par des expériences à long terme sur les marchés étrangers et locaux, la graduation des particules de ciment est le facteur clé de la performance du ciment ; actuellement, la meilleure graduation mondiale des particules de ciment pourrait être de 3 à 32 μm, tandis que la particule de 3 à 32 μm a joué un rôle important dans la mise à jour de la résistance, sa distribution sur la taille des grains est continue, et la quantité totale ne doit pas descendre sous 65 % ; La particule 16-24μm a un grand effet sur la performance du ciment, plus il y a de contenu, mieux c’est ; particule fine inférieure à 3μm qui est facile à former en caping, il est donc préférable de ne pas dépasser 10 % ; Plus de 64μm ont une activité moindre. Si la distribution des particules de ciment (graduation des particules) n’est pas bonne, cela affectera la demande en eau (travaillabilité) lors de l’hydratation du ciment ; si on ajoute la consommation d’eau afin d’atteindre la consistance standard du mortier de ciment, cela réduira enfin la résistance du ciment ou du béton de surface après durciment. Ainsi, obtenir l’indice de graduation des particules de ciment est très important. Le facteur de rondeur du ciment sur les marchés étrangers et locaux est d’environ 0,67. La valeur moyenne de la rotundise de l’usine de ciment grand et moyen mesurée par l’Institut de développement et de recherche des matériaux de construction est de 0,63, la fluctuation est de 0,51 à 0,73. Prouvé par expérience, la rotundise des particules de ciment est passée de 0,67 à 0,85, la résistance à la compression du mortier de ciment de 28 jours pourrait s’améliorer de 20 à 30 %.
Une composition particulaire raisonnable du ciment signifie que cette composition pourrait exercer la capacité de gélification maximale du clinker de ciment et réaliser la densité volumique la plus proche. La capacité de gélification du clinker est liée à la vitesse d’hydratation de la particule et à l’étendue de l’hydratation, tandis que la densité globale sera déterminée par la teneur de particules de différentes tailles. L’utilisation de résidus de 45μm pourrait permettre à l’entreprise de comprendre la teneur en particules efficace du ciment, tandis qu’une surface spécifique pourrait capter la teneur en particules fines liée à la demande d’eau de ciment. La combinaison de ces deux options pourrait contrôler les paramètres du procédé de broyage afin d’optimiser au mieux les performances du ciment.
Le temps d’hydratation complète des particules de clinker supérieures à 45μm est très long, la résistance du ciment étant très faible ; La production hydratante de clinker et de gleisation est la principale raison de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation des particules de ciment pourrait déterminer l’effort de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation du clinker dépend des types de minéraux et de la taille des particules.
Actuellement, la graduation des particules bien connues avec les meilleures performances est la suivante : la quantité totale de 3 à 32 μm ne peut être inférieure à 65 %, la particule fine inférieure à 3 μm ne peut pas dépasser 10 %, une particule supérieure à 65 μm doit être 0 et il vaut mieux qu’il n’y ait aucune particule inférieure à 1 μm. Comme le 3,32μm joue un rôle important dans la mise à jour de la résistance, en particulier la particule 16-24μm est très importante pour les performances du ciment, plus le contenu est important, mieux c’est ; Une particule fine inférieure à 3μm est facile à comprimer, une particule minuscule de moins de 1μm peut être hydratée lors du mélange avec de l’eau ajoutée, la fonction sur la résistance du béton est très faible, ce qui peut affecter l’adéquation du ciment et de l’additif, ce qui peut affecter la performance du ciment et entraîner la fissuration du béton, ce qui affecte sérieusement la durabilité du béton ; L’hydratation des particules supérieures à 65μm est très lente, la contribution à la force 28D est très faible.
Dans le procédé fixe, les résidus de 45μm de ciment et de Blaine doivent être contrôlés dans une plage raisonnable qui pourrait empêcher la particule de moins de 3μm et de dépasser 45μm, ce qui permettrait d’obtenir de bonnes performances du ciment et de réduire les coûts de production. Cette méthode de contrôle de la finesse présente l’avantage d’une utilisation facile et d’un contrôle efficace par rapport aux autres méthodes. Il ne reste plus qu’à échantillonner, puis tamiser, expérimenter et mesurer le Blaine, ce qui pourrait devenir la preuve du fonctionnement du moulin.
Améliorer la production du système de broyage du ciment et réduire la consommation d’énergie est le point clé de préoccupation, surtout après la mise en œuvre de la norme ISO ; pour la plupart des entreprises de ciment, elles estiment non seulement qu’elles doivent satisfaire le produit aux exigences de qualité de la nouvelle norme, mais aussi ne veulent pas affecter la qualité de l’usine et augmenter le coût de production. Ainsi, l’optimisation du système de broyage du ciment est une mesure évidente.
D. Méthode de meulage
Le prémeulage est l’une des principales mesures pour améliorer considérablement la puissance du système de meulage, le prémeulage signifie normalement poser un broyeur fin avant le moulin à billes, ce qui réduit la taille des grains d’entrée ; une partie de la tâche de broyage de la chambre d’origine du broyage brut du broyeur à billes doit être transférée pour être terminée par un concasseur fin supérieur, après avoir posé un pré-broyage, la structure interne du broyeur à billes doit également être mise en œuvre des réglages appropriés. Surtout la première chambre devrait fixer l’objectif de mettre à jour la capacité de meulage. En théorie, la taille des grains du matériau d’entrée après pré-concassage pourrait diminuer, la fonction de broyage et de broyage de la première chambre reculera à l’arrière ; l’utilisation d’un système de pré-concassage améliore la mise à jour de la production du moulin, un faible investissement a un avantage maximal : il convient principalement aux équipements auxiliaires et aux équipements de transport avec une capacité supplémentaire limitée, tout en pouvant largement moderniser l’entreprise avec un coût de production et un bénéfice déraisonnables.
(1) utilise un broyeur à rouleaux pour la prémeulage avant le moulin
Utilise une presse à rouleaux pour pré-meuler. Il est conseillé d’utiliser le procédé de meulage à demi-finale, ce qui signifie un broyeur à billes pré-meulé et un séparateur composés d’un système fermé qui permet d’obtenir une particule de matériau plus uniforme ; normalement, une particule inférieure à 2 mm peut occuper environ 90 %, le maximum de particules doit être contrôlé en moins de 5 mm, réduire le temps d’arrêt du matériau à l’intérieur du broyeur et éviter le phénomène complet de meulage. La puissance du procédé de pré-broyage du broyage à billes pourrait dépasser 50 %.
(2) utilise un séparateur à haute efficacité
L’équipement nécessaire pour le meulage fermé est le séparateur. La fonction du séparateur est de séparer la particule avec une taille de grain spécifique du matériau de sortie au fil du temps, de réduire la quantité de surbroyage à l’intérieur du moulin afin d’améliorer l’efficacité du broyage. Mais le séparateur ne peut pas produire une puissance fine lui-même, le choix et l’amélioration du séparateur doivent être mis en œuvre en même temps que la combinaison du fraiseur. Bien sûr, l’efficacité du séparateur est élevée ; La production du système est également élevée. La technologie clé des séparateurs est la diffusion, la classification et la collecte. La diffusion doit projeter le matériau de l’entrée du séparateur aussi suffisamment que possible, la particule de matériau doit former un espace spécifique entre eux. Le séparateur haut séparateur à cinq étages présente les avantages des séparateurs japonais O-Sepa à cage, la séparation cyclonique du séparateur rotor, la séparation de la collecte de poussière dans le métro et la séparation de l’entrée d’air auxiliaire ; Le mécanisme de diffusion, de classification et de collecte de poussière est très précis, en particulier son mécanisme de classification et son type centrifuge, de type cyclone, présente des changements évidents par rapport au séparateur rotor, tandis que chaque section du séparateur a atteint un niveau très élevé, ce qui fait que l’efficacité de classification peut atteindre 85 %.
Résumé : Ces dernières années, conformément au procédé de durcissement en ligne de rivage et au processus de production, et en mettant à jour progressivement la technologie de contrôle des procédés, le procédé et les équipements de broyage du ciment sont principalement basés sur un moulin à billes, combiné à un moulin vertical très efficace, un moulin à roulants, etc. et de nouveaux équipements de meulage de plusieurs types, ce qui est la combinaison de ces équipements ; en parallèle, il s’agit d’une augmentation de taille des équipements de meulage et de la technologie de contrôle du procédé du levage qui est en concurrence avec afin de répondre aux exigences d’augmentation de la taille de la production de ciment. La technologie de meulage par moulins à rouleaux est une technologie avancée et mature, un système combiné de broyage composé d’un séparateur statique de type V et d’un moulin à rouleaux présente des avantages intégrateurs en termes de haute qualité, de haute production et de faible consommation dans divers procédés de meulage à rouleaux.
Mots-clés : moulin à rouleaux broyage de nouveau type de meulage combiné système de meulage système de meulage qualité du ciment efficacité du broyage avantages intégrateurs
R. Avantages du meulage combiné
a. économie d’énergie, protection de l’environnement pour garantir la qualité du ciment
Le broyage est très important dans le processus de fabrication du ciment, peu importe la poitrine brute (à moitié finie) ou le ciment (produit fini) doit être obtenu par broyage. La fabrication d’une tonne de ciment nécessitera de broyer environ 3 ou 5 tonnes de matériaux variés, la consommation d’énergie sera de 100 à 110 kW, dont 60 à 70 % de la consommation d’énergie est utilisée pour le broyage. En tenant compte de l’hydratation, du durcissement et de l’utilisation efficace du caractère cimenteux, de la résistance, surtout la résistance précoce, plus le ciment est fin, meilleur il est et cela peut améliorer sa purge, tandis que le ciment doit également prendre en compte la répartition de la taille des grains du produit, ce qui garantit la qualité du ciment grâce à l’économie d’énergie et à la protection de l’environnement.
b. mettre en œuvre le grand objectif
L’économie d’énergie est le point clé pour promouvoir le développement continu de l’ensemble de la société et mettre en œuvre le grand objectif d’une société modérément prospère. L’industrie est le principal consommateur d’énergie et de matières premières, tandis que l’industrie du ciment est un grand consommateur d’énergie, ainsi, l’économie d’énergie et la réduction de la consommation deviennent des tâches importantes et à long terme de notre industrie du ciment, et le point clé de la mise en œuvre de cet objectif repose sur l’augmentation de l’efficacité du broyage et la diminution de la consommation d’énergie lors du broyage. En production réelle, le système de prémeulage représentant la presse à rouleaux est la principale avancée du meulage. Le pré-mouture pouvait être divisé en pré-mouture circulaire, mouture au mélangeur, mouture combinée et demi-mouture. Comparé au procédé de meulage fermé de première classe du broyeur à billes, le procédé combiné de meulage et de demi-meulage présente des avantages évidents. Bien que le système de meulage à demi-finale ait un meilleur effet dans la mise à jour de la production, son impact sur l’économie d’énergie est légèrement inférieur à celui du meulage combiné et le choix des équipements présente des limites pertinentes ; ainsi, lors de la conception technique proprement dite, le procédé de meulage combiné a été largement utilisé. Notamment dans le projet de mise à jour de la production actuelle, en raison de la limitation de la capacité de l’équipement d’origine (la capacité du séparateur d’origine n’est pas suffisante), si l’on choisit d’utiliser le procédé de meulage à mi-finale, il y a des contraintes plus importantes, cependant le prémeulage circulaire et le broyage combiné sont plus faisables, tandis que le procédé combiné pourrait offrir un meilleur effet d’économie d’énergie et de mise à jour de la production.
B. Principales mesures pour l’amélioration de la production et la réduction de la consommation d’énergie du broyage combiné
a. taille moyenne des grains de ciment
Dans le broyage du ciment, il ne s’agit même pas d’une seule taille de grain mais d’un groupe de particules avec une taille de grain différente, donc pour décrire la finesse du ciment, il suffit d’utiliser un résidu pour simplement indiquer : il y a presque 90 % de particules de ciment qui pourraient passer le tamisage, mais la taille des grains de ces matériaux sous la tamise n’est pas claire, donc le même résidu, le Blaine pouvait sembler être la disparité. La taille moyenne des grains des particules de ciment est
b. ciment Blaine
La norme étrangère du ciment indique l’indice de surface spécifique, normalement ils utilisent la méthode Blaine pour tester une surface spécifique de ciment, notre norme nationale pour le ciment Portland et le clinker est la même que celle des pays étrangers. Cement Blaine a une meilleure relation avec les performances de Cement. La surface spécifique du ciment fini et la résistance de sa mécanique physique ont été plus efficaces, tandis que la surface spécifique du produit fini n’est généralement pas très élevée, ce qui limitait l’effort d’activation hydratée. Dans le processus de production réel, il utilise les mesures techniques suivantes pour mettre à jour le Blaine du ciment à plus de 350 m2/kg.
c. Graduation de la taille des grains de ciment
Prouvé par des expériences à long terme sur les marchés étrangers et locaux, la graduation des particules de ciment est le facteur clé de la performance du ciment ; actuellement, la meilleure graduation mondiale des particules de ciment pourrait être de 3 à 32 μm, tandis que la particule de 3 à 32 μm a joué un rôle important dans la mise à jour de la résistance, sa distribution sur la taille des grains est continue, et la quantité totale ne doit pas descendre sous 65 % ; La particule 16-24μm a un grand effet sur la performance du ciment, plus il y a de contenu, mieux c’est ; particule fine inférieure à 3μm qui est facile à former en caping, il est donc préférable de ne pas dépasser 10 % ; Plus de 64μm ont une activité moindre. Si la distribution des particules de ciment (graduation des particules) n’est pas bonne, cela affectera la demande en eau (travaillabilité) lors de l’hydratation du ciment ; si on ajoute la consommation d’eau afin d’atteindre la consistance standard du mortier de ciment, cela réduira enfin la résistance du ciment ou du béton de surface après durciment. Ainsi, obtenir l’indice de graduation des particules de ciment est très important. Le facteur de rondeur du ciment sur les marchés étrangers et locaux est d’environ 0,67. La valeur moyenne de la rotundise de l’usine de ciment grand et moyen mesurée par l’Institut de développement et de recherche des matériaux de construction est de 0,63, la fluctuation est de 0,51 à 0,73. Prouvé par expérience, la rotundise des particules de ciment est passée de 0,67 à 0,85, la résistance à la compression du mortier de ciment de 28 jours pourrait s’améliorer de 20 à 30 %.
Une composition particulaire raisonnable du ciment signifie que cette composition pourrait exercer la capacité de gélification maximale du clinker de ciment et réaliser la densité volumique la plus proche. La capacité de gélification du clinker est liée à la vitesse d’hydratation de la particule et à l’étendue de l’hydratation, tandis que la densité globale sera déterminée par la teneur de particules de différentes tailles. L’utilisation de résidus de 45μm pourrait permettre à l’entreprise de comprendre la teneur en particules efficace du ciment, tandis qu’une surface spécifique pourrait capter la teneur en particules fines liée à la demande d’eau de ciment. La combinaison de ces deux options pourrait contrôler les paramètres du procédé de broyage afin d’optimiser au mieux les performances du ciment.
Le temps d’hydratation complète des particules de clinker supérieures à 45μm est très long, la résistance du ciment étant très faible ; La production hydratante de clinker et de gleisation est la principale raison de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation des particules de ciment pourrait déterminer l’effort de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation du clinker dépend des types de minéraux et de la taille des particules.
Actuellement, la graduation des particules bien connues avec les meilleures performances est la suivante : la quantité totale de 3 à 32 μm ne peut être inférieure à 65 %, la particule fine inférieure à 3 μm ne peut pas dépasser 10 %, une particule supérieure à 65 μm doit être 0 et il vaut mieux qu’il n’y ait aucune particule inférieure à 1 μm. Comme le 3,32μm joue un rôle important dans la mise à jour de la résistance, en particulier la particule 16-24μm est très importante pour les performances du ciment, plus le contenu est important, mieux c’est ; Une particule fine inférieure à 3μm est facile à comprimer, une particule minuscule de moins de 1μm peut être hydratée lors du mélange avec de l’eau ajoutée, la fonction sur la résistance du béton est très faible, ce qui peut affecter l’adéquation du ciment et de l’additif, ce qui peut affecter la performance du ciment et entraîner la fissuration du béton, ce qui affecte sérieusement la durabilité du béton ; L’hydratation des particules supérieures à 65μm est très lente, la contribution à la force 28D est très faible.
Dans le procédé fixe, les résidus de 45μm de ciment et de Blaine doivent être contrôlés dans une plage raisonnable qui pourrait empêcher la particule de moins de 3μm et de dépasser 45μm, ce qui permettrait d’obtenir de bonnes performances du ciment et de réduire les coûts de production. Cette méthode de contrôle de la finesse présente l’avantage d’une utilisation facile et d’un contrôle efficace par rapport aux autres méthodes. Il ne reste plus qu’à échantillonner, puis tamiser, expérimenter et mesurer le Blaine, ce qui pourrait devenir la preuve du fonctionnement du moulin.
Améliorer la production du système de broyage du ciment et réduire la consommation d’énergie est le point clé de préoccupation, surtout après la mise en œuvre de la norme ISO ; pour la plupart des entreprises de ciment, elles estiment non seulement qu’elles doivent satisfaire le produit aux exigences de qualité de la nouvelle norme, mais aussi ne veulent pas affecter la qualité de l’usine et augmenter le coût de production. Ainsi, l’optimisation du système de broyage du ciment est une mesure évidente.
D. Méthode de meulage
Le prémeulage est l’une des principales mesures pour améliorer considérablement la puissance du système de meulage, le prémeulage signifie normalement poser un broyeur fin avant le moulin à billes, ce qui réduit la taille des grains d’entrée ; une partie de la tâche de broyage de la chambre d’origine du broyage brut du broyeur à billes doit être transférée pour être terminée par un concasseur fin supérieur, après avoir posé un pré-broyage, la structure interne du broyeur à billes doit également être mise en œuvre des réglages appropriés. Surtout la première chambre devrait fixer l’objectif de mettre à jour la capacité de meulage. En théorie, la taille des grains du matériau d’entrée après pré-concassage pourrait diminuer, la fonction de broyage et de broyage de la première chambre reculera à l’arrière ; l’utilisation d’un système de pré-concassage améliore la mise à jour de la production du moulin, un faible investissement a un avantage maximal : il convient principalement aux équipements auxiliaires et aux équipements de transport avec une capacité supplémentaire limitée, tout en pouvant largement moderniser l’entreprise avec un coût de production et un bénéfice déraisonnables.
(1) utilise un broyeur à rouleaux pour la prémeulage avant le moulin
Utilise une presse à rouleaux pour pré-meuler. Il est conseillé d’utiliser le procédé de meulage à demi-finale, ce qui signifie un broyeur à billes pré-meulé et un séparateur composés d’un système fermé qui permet d’obtenir une particule de matériau plus uniforme ; normalement, une particule inférieure à 2 mm peut occuper environ 90 %, le maximum de particules doit être contrôlé en moins de 5 mm, réduire le temps d’arrêt du matériau à l’intérieur du broyeur et éviter le phénomène complet de meulage. La puissance du procédé de pré-broyage du broyage à billes pourrait dépasser 50 %.
(2) utilise un séparateur à haute efficacité
L’équipement nécessaire pour le meulage fermé est le séparateur. La fonction du séparateur est de séparer la particule avec une taille de grain spécifique du matériau de sortie au fil du temps, de réduire la quantité de surbroyage à l’intérieur du moulin afin d’améliorer l’efficacité du broyage. Mais le séparateur ne peut pas produire une puissance fine lui-même, le choix et l’amélioration du séparateur doivent être mis en œuvre en même temps que la combinaison du fraiseur. Bien sûr, l’efficacité du séparateur est élevée ; La production du système est également élevée. La technologie clé des séparateurs est la diffusion, la classification et la collecte. La diffusion doit projeter le matériau de l’entrée du séparateur aussi suffisamment que possible, la particule de matériau doit former un espace spécifique entre eux. Le séparateur haut séparateur à cinq étages présente les avantages des séparateurs japonais O-Sepa à cage, la séparation cyclonique du séparateur rotor, la séparation de la collecte de poussière dans le métro et la séparation de l’entrée d’air auxiliaire ; Le mécanisme de diffusion, de classification et de collecte de poussière est très précis, en particulier son mécanisme de classification et son type centrifuge, de type cyclone, présente des changements évidents par rapport au séparateur rotor, tandis que chaque section du séparateur a atteint un niveau très élevé, ce qui fait que l’efficacité de classification peut atteindre 85 %.
