Heure de publication :décembre 17, 2019
presse à rouleaux / broyeur à rouleaux / équipement de broyage / pré-broyage CKP / broyeur vertical de ciment / broyeur vertical de laitier / broyeur vertical de charbon / Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Résumé : Au cours des dernières années, le respect du processus de durcissement du littoral et du processus de production et la mise à jour progressive de la technologie de contrôle du processus, le processus et les équipements de broyage du ciment sont principalement basés sur le broyeur à boulets, combiné avec un broyeur vertical à haut rendement, un broyeur à cylindres, etc. multitypes de nouveaux équipements de broyage et c’est la combinaison de processus de ces équipements, pendant ce temps, il est confronté à l’augmentation de la taille de l’équipement de broyage et la technologie de contrôle du processus de l’élévateur est confrontée à afin de pouvoir répondre aux exigences d’augmentation de la production de ciment. La technologie de broyage du broyeur à cylindres est une technologie de broyage avancée et mature, le système de broyage combiné composé d’un séparateur statique de type V et d’un broyeur à cylindres présente des avantages intégratifs dans la haute qualité, la production élevée et la faible consommation dans divers processus de broyage du broyeur à cylindres.
Mots clés : broyeur à cylindres nouveau type de broyage système de broyage combiné système de broyage de qualité du ciment efficacité de broyage avantages intégratifs
A. Avantages du broyage combiné
A. Économie d’énergie, protection de l’environnement pour garantir la qualité du ciment
Le broyage est très important dans le processus de fabrication du ciment, qu’il s’agisse de farine crue (semi-finie) ou de ciment (produit fini) doit être obtenue par broyage. La fabrication d’une tonne de ciment devra broyer environ 3 ou 5 tonnes de matériaux divers, la consommation d’énergie sera de 100 à 110 kW.h, parmi lesquels 60 à 70% de la consommation d’énergie est utilisée pour le broyage. Compte tenu de l’hydratation, du durcissement et de l’utilisation efficace du caractère cimentaire, de la force, en particulier de la résistance au début, plus le ciment est broyé finement, mieux il est et cela pourrait améliorer son saignement, pendant ce temps, le ciment doit également tenir compte de la distribution sur la taille des grains du produit, ce qui garantit la qualité du ciment grâce à l’économie d’énergie et à la protection de l’environnement.
B. Mettre en œuvre le grand objectif
L’économie d’énergie est le point clé pour promouvoir le développement continu de l’ensemble de la société et mettre en œuvre le grand objectif d’une société modérément prospère. L’industrie est le principal consommateur d’énergie et de matières premières, tandis que l’industrie du ciment est un grand consommateur d’énergie, donc l’économie d’énergie et la réduction de la consommation deviennent les tâches importantes à long terme de notre industrie du ciment et le point clé de la mise en œuvre de cet objectif est basé sur l’augmentation de l’efficacité du broyage et la diminution de la consommation d’énergie sur le broyage. Dans la production réelle, le système de pré-broyage représentatif de la presse à rouleaux est le principal leader du broyage. Le pré-broyage peut être divisé en pré-broyage circulaire, broyage au mélangeur, broyage combiné et demi-broyage. Par rapport au processus de broyage fermé de 1ère classe du broyeur à boulets, le processus combiné de broyage et de demi-broyage présente des avantages évidents. Bien que le système de broyage semi-final ait un meilleur effet dans la mise à jour de la production, mais son effet sur l’économie d’énergie est un peu inférieur à celui du broyage combiné et le choix de l’équipement a des limitations pertinentes, donc lors de la conception technique réelle, le processus de broyage combiné a été largement utilisé. Surtout dans le projet de mise à jour de la production actuelle, en raison de la limitation de la capacité de l’équipement d’origine (en particulier la capacité du séparateur d’origine n’est pas suffisante), donc si vous choisissez d’utiliser le processus de broyage demi-final a une plus grande limitation, mais le processus de pré-broyage circulaire et le processus de broyage combiné ont une plus grande faisabilité, tandis que le processus de broyage combiné pourrait obtenir un meilleur effet d’économie d’énergie et de mise à jour de la production.
B. Principales mesures d’amélioration de la production et de réduction de la consommation d’énergie du broyage combiné
A. Granulométrie moyenne du ciment
Dans le broyage du ciment, il ne s’agit même pas d’une seule taille de grain, mais d’un groupe de particules avec une taille de grain différente, donc lors de la description de la finesse du ciment, il suffit d’utiliser des résidus pour indiquer simplement : c’est près de 90% de particules de ciment pourraient passer l’écran, mais la taille des grains de ces matériaux sous l’écran n’est pas claire, donc le même résidu, le Blaine pourrait apparaître la disparité. La taille moyenne des grains de particule de ciment est de
b. ciment Blaine
La norme de ciment étrangère indique l’indice de surface spécifique, normalement, ils utilisent la méthode Blaine pour tester une surface spécifique de ciment, notre norme nationale de ciment Portland et de clinker a été la même que celle des pays étrangers. Le ciment Blaine a un meilleur rapport avec les performances du ciment. La surface spécifique du ciment fini et la résistance de sa mécanique physique ont existé une meilleure relation, tandis que la surface spécifique du produit fini n’est normalement pas très élevée, ce qui a limité l’effort d’activation hydratée. Dans le processus de production réel, utilise les mesures techniques suivantes pour mettre à jour le Blaine de ciment à plus de 350m2 / kg.
c. Graduation granulométrique du ciment
Prouvé par une expérience à long terme sur le marché étranger et local, la graduation de la particule de ciment est le facteur clé de la performance du ciment, à l’heure actuelle, la meilleure graduation de la particule de ciment mondiale pourrait être de 3-32 μm, tandis que la particule de 3-32 μm a joué un rôle important sur la mise à jour de la résistance, sa distribution sur la taille du grain est continue et la quantité totale ne doit pas être inférieure à 65% ; La particule de 16-24μm a un grand effet sur les performances du ciment, plus il y a de contenus, mieux c’est ; particule fine inférieure à 3μm qui est facile à former agglomérante, il est donc préférable de ne pas dépasser 10% ; Une particule de plus de 64 μm a moins d’activité. Si la répartition des particules de ciment (graduation des particules) n’est pas bonne, cela affectera la demande en eau (maniabilité) lors de l’hydratation du ciment, si vous ajoutez l’utilisation d’eau afin d’atteindre la consistance standard du mortier de ciment, enfin cela réduira la résistance du ciment ou du béton de surface après durcissement. Il est donc très important de saisir l’indice de graduation des particules de ciment. Le facteur de circularité du ciment sur le marché étranger et local, la plupart est d’environ 0,67. La valeur moyenne de l’usine de circularité du ciment de grande et moyenne taille mesurée par l’institut de développement et de recherche en matériaux de construction est de 0,63, la fluctuation est de 0,51 à 0,73. Prouvé par l’expérience, l’usine de circularité de la particule de ciment est améliorée de 0,67 à 0,85, la résistance à la compression du mortier de ciment 28d pourrait s’améliorer de 20 à 30%.
Une composition raisonnable en particules de ciment signifie que cette composition pourrait exercer la capacité de gélification du clinker de ciment au maximum et mettre en œuvre la densité de volume apparente la plus proche. La capacité de gélification du clinker se rapporte à la vitesse d’hydratation de la particule et à l’étendue de l’hydratation, tandis que la densité apparente sera déterminée par la teneur en particules de différentes tailles. L’utilisation de résidus de 45 μm pourrait permettre à l’entreprise de comprendre la teneur effective en particules du ciment, tandis que l’utilisation d’une surface spécifique pourrait permettre de saisir la teneur en particules fines liée à la demande en eau du ciment. La combinaison de ces deux pourrait contrôler les paramètres du processus de broyage afin d’optimiser au mieux les performances du ciment.
Le temps d’hydratation complète des particules de clinker supérieures à 45 μm est très long, la contribution de la résistance du ciment est très faible ; La production d’hydratation du clinker et de la gleization est la raison clé de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation des particules de ciment pourrait décider de l’exercice de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation du clinker est liée aux types de minéraux et à la dimension des particules.
À l’heure actuelle, la graduation des particules bien connue avec les meilleures performances est : la quantité totale de particules de 3 à 32 μm ne peut pas être inférieure à 65%, la particule fine de moins de 3 μm ne peut pas dépasser 10%, les particules de plus de 65 μm doivent être de 0 et il vaut mieux qu’il n’y ait pas de particule de moins de 1 μm. Comme le 3,32 μm joue un grand rôle dans la mise à jour de la résistance, en particulier la particule 16-24 μm est très importante pour les performances du ciment, plus le contenu est élevé, mieux c’est ; les particules fines de moins de 3 μm sont faciles à agglomérer, les petites particules de moins de 1 μm pourraient être hydratées lors du mélange avec de l’eau ajoutée, la fonction sur la résistance du béton est très faible, et cela pourrait affecter l’adéquation du ciment et de l’additif et cela pourrait affecter les performances du ciment et conduire à la fissuration du béton, ce qui affecte gravement la durabilité du béton ; L’hydratation des particules supérieures à 65μm est très lente, la contribution sur la force 28D est très faible.
Dans le processus fixe, les résidus de ciment de 45 m et de Blaine doivent être contrôlés à l’intérieur d’une plage raisonnable qui pourrait empêcher les particules de moins de 3 m et de plus de 45 m, ce qui pourrait permettre d’obtenir de bonnes performances de ciment et de réduire les coûts de production. Cette méthode de contrôle de la finesse présente les avantages d’une utilisation facile et d’un contrôle efficace par rapport aux autres méthodes. Il suffit d’échantillonner, puis de cribler, d’expérimenter et de mesurer le Blaine, ce qui pourrait devenir la preuve du fonctionnement de l’usine.
L’amélioration du rendement du système de broyage du ciment et la réduction de la consommation d’énergie sont les principales préoccupations des gens, en particulier après la mise en œuvre de la norme ISO, car la plupart des entreprises de ciment estiment qu’elles doivent non seulement faire en sorte que le produit réponde aux exigences de qualité de la nouvelle norme, mais qu’elles ne veulent pas non plus affecter la qualité de l’usine et ajouter le coût de production, Ainsi, l’optimisation sur le système de broyage du ciment est une mesure évidente.
D. Méthode de broyage
Le pré-broyage est la principale mesure pour améliorer considérablement le rendement du système de broyage, le pré-broyage signifie normalement régler un broyeur fin avant le broyeur à boulets qui réduit la taille des grains d’entrée, une partie de la tâche de broyage de la chambre de broyage brut d’origine du broyeur à boulets doit être transférée pour être finie par un concasseur fin supérieur, après avoir réglé un pré-broyage, la structure interne du broyeur à boulets doit également mettre en œuvre un réglage pertinent, En particulier, la première chambre doit fixer l’objectif de mettre à jour la capacité de broyage. En analysant en théorie, la taille des grains du matériau d’entrée après le pré-broyage pourrait diminuer, la fonction de broyage et de broyage de la première chambre reculera sur la banquette arrière, l’utilisation du système de pré-broyage améliore la mise à jour de la production du broyeur, un faible investissement a max. avantage, il convient principalement aux équipements auxiliaires et à l’équipement de transport avec une capacité supplémentaire limitée, tandis qu’il pourrait largement mettre à jour l’entreprise avec des coûts et des avantages de production déraisonnables.
(1) Utilise un broyeur à cylindres pour le pré-broyage avant le broyage
Utilise la presse à rouleaux comme équipement de pré-broyage. Suggérer d’utiliser le processus de broyage demi-final signifie que le broyeur à boulets de pré-broyage et le séparateur constituent un système fermé qui gagne une particule de matériau plus uniforme du broyeur, normalement la particule de moins de 2 mm pourrait occuper environ 90%, la particule maximale doit être contrôlée moins de 5 mm, raccourcir le temps d’arrêt du matériau à l’intérieur du broyeur, éviter le phénomène de broyage complet. Le rendement du processus de pré-broyage du broyeur à boulets peut dépasser plus de 50%.
(2) utilise un séparateur à haut rendement
L’équipement nécessaire du broyage fermé est le séparateur. La fonction du séparateur est de séparer la particule avec une taille de grain spécifique du matériau de sortie à temps, de réduire la quantité excessive de broyage à l’intérieur du broyeur afin que l’efficacité du broyage puisse être améliorée. Mais le séparateur ne peut pas produire lui-même une puissance fine, le choix et l’amélioration du séparateur doivent être mis en œuvre avec la combinaison du broyeur. Bien sûr, l’efficacité du séparateur est élevée ; Le rendement du système est également élevé. La technologie clé du séparateur est la diffusion, la classification et la collecte. La diffusion doit projeter le matériau de l’entrée du séparateur aussi suffisamment que possible, les particules de matériau doivent former un espace spécifique entre eux. Le séparateur haut séparateur à cinq étages présente les avantages du séparateur japonais O-Sepa de type cage sépare, le séparateur cyclonique du séparateur à rotor, la séparation de la collecte de poussière du métro et la séparation de l’entrée d’air auxiliaire ; Le mécanisme de diffusion, de classification et de collecte de la poussière est très précis, en particulier son mécanisme de classification et centrifuge, le type de cyclone présente des changements évidents par rapport au séparateur à rotor Pendant ce temps, chaque section de séparateur a atteint un niveau très élevé, ce qui permet de classer l’efficacité jusqu’à 85%.
Résumé : Au cours des dernières années, le respect du processus de durcissement du littoral et du processus de production et la mise à jour progressive de la technologie de contrôle du processus, le processus et les équipements de broyage du ciment sont principalement basés sur le broyeur à boulets, combiné avec un broyeur vertical à haut rendement, un broyeur à cylindres, etc. multitypes de nouveaux équipements de broyage et c’est la combinaison de processus de ces équipements, pendant ce temps, il est confronté à l’augmentation de la taille de l’équipement de broyage et la technologie de contrôle du processus de l’élévateur est confrontée à afin de pouvoir répondre aux exigences d’augmentation de la production de ciment. La technologie de broyage du broyeur à cylindres est une technologie de broyage avancée et mature, le système de broyage combiné composé d’un séparateur statique de type V et d’un broyeur à cylindres présente des avantages intégratifs dans la haute qualité, la production élevée et la faible consommation dans divers processus de broyage du broyeur à cylindres.
Mots clés : broyeur à cylindres nouveau type de broyage système de broyage combiné système de broyage de qualité du ciment efficacité de broyage avantages intégratifs
A. Avantages du broyage combiné
A. Économie d’énergie, protection de l’environnement pour garantir la qualité du ciment
Le broyage est très important dans le processus de fabrication du ciment, qu’il s’agisse de farine crue (semi-finie) ou de ciment (produit fini) doit être obtenue par broyage. La fabrication d’une tonne de ciment devra broyer environ 3 ou 5 tonnes de matériaux divers, la consommation d’énergie sera de 100 à 110 kW.h, parmi lesquels 60 à 70% de la consommation d’énergie est utilisée pour le broyage. Compte tenu de l’hydratation, du durcissement et de l’utilisation efficace du caractère cimentaire, de la force, en particulier de la résistance au début, plus le ciment est broyé finement, mieux il est et cela pourrait améliorer son saignement, pendant ce temps, le ciment doit également tenir compte de la distribution sur la taille des grains du produit, ce qui garantit la qualité du ciment grâce à l’économie d’énergie et à la protection de l’environnement.
B. Mettre en œuvre le grand objectif
L’économie d’énergie est le point clé pour promouvoir le développement continu de l’ensemble de la société et mettre en œuvre le grand objectif d’une société modérément prospère. L’industrie est le principal consommateur d’énergie et de matières premières, tandis que l’industrie du ciment est un grand consommateur d’énergie, donc l’économie d’énergie et la réduction de la consommation deviennent les tâches importantes à long terme de notre industrie du ciment et le point clé de la mise en œuvre de cet objectif est basé sur l’augmentation de l’efficacité du broyage et la diminution de la consommation d’énergie sur le broyage. Dans la production réelle, le système de pré-broyage représentatif de la presse à rouleaux est le principal leader du broyage. Le pré-broyage peut être divisé en pré-broyage circulaire, broyage au mélangeur, broyage combiné et demi-broyage. Par rapport au processus de broyage fermé de 1ère classe du broyeur à boulets, le processus combiné de broyage et de demi-broyage présente des avantages évidents. Bien que le système de broyage semi-final ait un meilleur effet dans la mise à jour de la production, mais son effet sur l’économie d’énergie est un peu inférieur à celui du broyage combiné et le choix de l’équipement a des limitations pertinentes, donc lors de la conception technique réelle, le processus de broyage combiné a été largement utilisé. Surtout dans le projet de mise à jour de la production actuelle, en raison de la limitation de la capacité de l’équipement d’origine (en particulier la capacité du séparateur d’origine n’est pas suffisante), donc si vous choisissez d’utiliser le processus de broyage demi-final a une plus grande limitation, mais le processus de pré-broyage circulaire et le processus de broyage combiné ont une plus grande faisabilité, tandis que le processus de broyage combiné pourrait obtenir un meilleur effet d’économie d’énergie et de mise à jour de la production.
B. Principales mesures d’amélioration de la production et de réduction de la consommation d’énergie du broyage combiné
A. Granulométrie moyenne du ciment
Dans le broyage du ciment, il ne s’agit même pas d’une seule taille de grain, mais d’un groupe de particules avec une taille de grain différente, donc lors de la description de la finesse du ciment, il suffit d’utiliser des résidus pour indiquer simplement : c’est près de 90% de particules de ciment pourraient passer l’écran, mais la taille des grains de ces matériaux sous l’écran n’est pas claire, donc le même résidu, le Blaine pourrait apparaître la disparité. La taille moyenne des grains de particule de ciment est de
b. ciment Blaine
La norme de ciment étrangère indique l’indice de surface spécifique, normalement, ils utilisent la méthode Blaine pour tester une surface spécifique de ciment, notre norme nationale de ciment Portland et de clinker a été la même que celle des pays étrangers. Le ciment Blaine a un meilleur rapport avec les performances du ciment. La surface spécifique du ciment fini et la résistance de sa mécanique physique ont existé une meilleure relation, tandis que la surface spécifique du produit fini n’est normalement pas très élevée, ce qui a limité l’effort d’activation hydratée. Dans le processus de production réel, utilise les mesures techniques suivantes pour mettre à jour le Blaine de ciment à plus de 350m2 / kg.
c. Graduation granulométrique du ciment
Prouvé par une expérience à long terme sur le marché étranger et local, la graduation de la particule de ciment est le facteur clé de la performance du ciment, à l’heure actuelle, la meilleure graduation de la particule de ciment mondiale pourrait être de 3-32 μm, tandis que la particule de 3-32 μm a joué un rôle important sur la mise à jour de la résistance, sa distribution sur la taille du grain est continue et la quantité totale ne doit pas être inférieure à 65% ; La particule de 16-24μm a un grand effet sur les performances du ciment, plus il y a de contenus, mieux c’est ; particule fine inférieure à 3μm qui est facile à former agglomérante, il est donc préférable de ne pas dépasser 10% ; Une particule de plus de 64 μm a moins d’activité. Si la répartition des particules de ciment (graduation des particules) n’est pas bonne, cela affectera la demande en eau (maniabilité) lors de l’hydratation du ciment, si vous ajoutez l’utilisation d’eau afin d’atteindre la consistance standard du mortier de ciment, enfin cela réduira la résistance du ciment ou du béton de surface après durcissement. Il est donc très important de saisir l’indice de graduation des particules de ciment. Le facteur de circularité du ciment sur le marché étranger et local, la plupart est d’environ 0,67. La valeur moyenne de l’usine de circularité du ciment de grande et moyenne taille mesurée par l’institut de développement et de recherche en matériaux de construction est de 0,63, la fluctuation est de 0,51 à 0,73. Prouvé par l’expérience, l’usine de circularité de la particule de ciment est améliorée de 0,67 à 0,85, la résistance à la compression du mortier de ciment 28d pourrait s’améliorer de 20 à 30%.
Une composition raisonnable en particules de ciment signifie que cette composition pourrait exercer la capacité de gélification du clinker de ciment au maximum et mettre en œuvre la densité de volume apparente la plus proche. La capacité de gélification du clinker se rapporte à la vitesse d’hydratation de la particule et à l’étendue de l’hydratation, tandis que la densité apparente sera déterminée par la teneur en particules de différentes tailles. L’utilisation de résidus de 45 μm pourrait permettre à l’entreprise de comprendre la teneur effective en particules du ciment, tandis que l’utilisation d’une surface spécifique pourrait permettre de saisir la teneur en particules fines liée à la demande en eau du ciment. La combinaison de ces deux pourrait contrôler les paramètres du processus de broyage afin d’optimiser au mieux les performances du ciment.
Le temps d’hydratation complète des particules de clinker supérieures à 45 μm est très long, la contribution de la résistance du ciment est très faible ; La production d’hydratation du clinker et de la gleization est la raison clé de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation des particules de ciment pourrait décider de l’exercice de la capacité de gélification du ciment. L’étendue de l’hydratation du clinker est liée aux types de minéraux et à la dimension des particules.
À l’heure actuelle, la graduation des particules bien connue avec les meilleures performances est : la quantité totale de particules de 3 à 32 μm ne peut pas être inférieure à 65%, la particule fine de moins de 3 μm ne peut pas dépasser 10%, les particules de plus de 65 μm doivent être de 0 et il vaut mieux qu’il n’y ait pas de particule de moins de 1 μm. Comme le 3,32 μm joue un grand rôle dans la mise à jour de la résistance, en particulier la particule 16-24 μm est très importante pour les performances du ciment, plus le contenu est élevé, mieux c’est ; les particules fines de moins de 3 μm sont faciles à agglomérer, les petites particules de moins de 1 μm pourraient être hydratées lors du mélange avec de l’eau ajoutée, la fonction sur la résistance du béton est très faible, et cela pourrait affecter l’adéquation du ciment et de l’additif et cela pourrait affecter les performances du ciment et conduire à la fissuration du béton, ce qui affecte gravement la durabilité du béton ; L’hydratation des particules supérieures à 65μm est très lente, la contribution sur la force 28D est très faible.
Dans le processus fixe, les résidus de ciment de 45 m et de Blaine doivent être contrôlés à l’intérieur d’une plage raisonnable qui pourrait empêcher les particules de moins de 3 m et de plus de 45 m, ce qui pourrait permettre d’obtenir de bonnes performances de ciment et de réduire les coûts de production. Cette méthode de contrôle de la finesse présente les avantages d’une utilisation facile et d’un contrôle efficace par rapport aux autres méthodes. Il suffit d’échantillonner, puis de cribler, d’expérimenter et de mesurer le Blaine, ce qui pourrait devenir la preuve du fonctionnement de l’usine.
L’amélioration du rendement du système de broyage du ciment et la réduction de la consommation d’énergie sont les principales préoccupations des gens, en particulier après la mise en œuvre de la norme ISO, car la plupart des entreprises de ciment estiment qu’elles doivent non seulement faire en sorte que le produit réponde aux exigences de qualité de la nouvelle norme, mais qu’elles ne veulent pas non plus affecter la qualité de l’usine et ajouter le coût de production, Ainsi, l’optimisation sur le système de broyage du ciment est une mesure évidente.
D. Méthode de broyage
Le pré-broyage est la principale mesure pour améliorer considérablement le rendement du système de broyage, le pré-broyage signifie normalement régler un broyeur fin avant le broyeur à boulets qui réduit la taille des grains d’entrée, une partie de la tâche de broyage de la chambre de broyage brut d’origine du broyeur à boulets doit être transférée pour être finie par un concasseur fin supérieur, après avoir réglé un pré-broyage, la structure interne du broyeur à boulets doit également mettre en œuvre un réglage pertinent, En particulier, la première chambre doit fixer l’objectif de mettre à jour la capacité de broyage. En analysant en théorie, la taille des grains du matériau d’entrée après le pré-broyage pourrait diminuer, la fonction de broyage et de broyage de la première chambre reculera sur la banquette arrière, l’utilisation du système de pré-broyage améliore la mise à jour de la production du broyeur, un faible investissement a max. avantage, il convient principalement aux équipements auxiliaires et à l’équipement de transport avec une capacité supplémentaire limitée, tandis qu’il pourrait largement mettre à jour l’entreprise avec des coûts et des avantages de production déraisonnables.
(1) Utilise un broyeur à cylindres pour le pré-broyage avant le broyage
Utilise la presse à rouleaux comme équipement de pré-broyage. Suggérer d’utiliser le processus de broyage demi-final signifie que le broyeur à boulets de pré-broyage et le séparateur constituent un système fermé qui gagne une particule de matériau plus uniforme du broyeur, normalement la particule de moins de 2 mm pourrait occuper environ 90%, la particule maximale doit être contrôlée moins de 5 mm, raccourcir le temps d’arrêt du matériau à l’intérieur du broyeur, éviter le phénomène de broyage complet. Le rendement du processus de pré-broyage du broyeur à boulets peut dépasser plus de 50%.
(2) utilise un séparateur à haut rendement
L’équipement nécessaire du broyage fermé est le séparateur. La fonction du séparateur est de séparer la particule avec une taille de grain spécifique du matériau de sortie à temps, de réduire la quantité excessive de broyage à l’intérieur du broyeur afin que l’efficacité du broyage puisse être améliorée. Mais le séparateur ne peut pas produire lui-même une puissance fine, le choix et l’amélioration du séparateur doivent être mis en œuvre avec la combinaison du broyeur. Bien sûr, l’efficacité du séparateur est élevée ; Le rendement du système est également élevé. La technologie clé du séparateur est la diffusion, la classification et la collecte. La diffusion doit projeter le matériau de l’entrée du séparateur aussi suffisamment que possible, les particules de matériau doivent former un espace spécifique entre eux. Le séparateur haut séparateur à cinq étages présente les avantages du séparateur japonais O-Sepa de type cage sépare, le séparateur cyclonique du séparateur à rotor, la séparation de la collecte de poussière du métro et la séparation de l’entrée d’air auxiliaire ; Le mécanisme de diffusion, de classification et de collecte de la poussière est très précis, en particulier son mécanisme de classification et centrifuge, le type de cyclone présente des changements évidents par rapport au séparateur à rotor Pendant ce temps, chaque section de séparateur a atteint un niveau très élevé, ce qui permet de classer l’efficacité jusqu’à 85%.